ラフィングエンドミルの特徴、切削条件、メリット・デメリット

今回はラフィングエンドミルの特徴や種類、切削条件について解説します。

ラフィングエンドミルは、ラフィング(roughing)の名前の通り、主に荒加工で使用するエンドミルを指します。先端形状はフラットエンドミルと同様に平坦な形状ではあるものの、外周刃に波状の凹凸があることで、フラットエンドミルとは違った特徴を有しています。

ラフィングエンドミルの特徴

引用元：再研磨.com ラフィングエンドミル

ラフィングエンドミルとは、外周刃が波状かつ、底刃はスクエアエンドミルのように平坦であるエンドミルを指します。

波状の外周刃（ラフィング刃）の先端部分が被削材と接触するため、凹凸のないエンドミルに比べて切削抵抗が少なく加工できる特徴があります。また、波状の谷部分のスキマがあることで、切削油の浸透性、切り屑の排出性、切削熱の放散効率に優れているのもポイントです。

ラフィングエンドミルは主に荒加工の用途で使用される工具で、切込み深さを大きくした重切削に対応できます。

参考：荒加工とは？仕上げ加工との違い、使用工具

ラフィングエンドミルのメリット・デメリット

メリット

●切り屑の排出性、切削油の浸透性、切削熱の放散効率に優れる

ラフィングエンドミルは、波状の外周刃により切り屑が細かく分断されやすいため、切り屑の排出性に優れています。また、外周刃の凹部に切削油が入り込み、工具に付着しやすいのもポイント。外周刃の表面積も広くなるため、切削熱を放散しやすい点もメリットです。

●ビビりが発生しにくい

凹凸のないソリッドのエンドミルに比べて刃の接触面積が狭いことから、ビビりが少なくなる傾向にあります。

デメリット

●仕上げ加工、および溝加工には不向き

ラフィングエンドミルは、外周刃が波状のため加工面が荒くなります。そのため仕上げ加工を別途行わなければなりません。また、溝加工を行った際に、細かく切った切り屑を巻きこみやすい点もデメリットです。

ラフィングエンドミルの種類

一口にラフィングエンドミルと言っても、さらに細かく分けるといくつか種類があります。

スタンダードタイプ

スタンダードタイプのラフィングエンドミルは、一般的なタイプのもので、最も荒加工に適しています。スタンダードタイプは刃先に切削トルクが集中しやすく、チッピングしやすい特徴があります。

ファインピッチタイプ

ファインピッチタイプのラフィングエンドミルは、スタンダードタイプと比べて、波状の刃のピッチをより細かく設計したものです。

刃のピッチを細かくしたことで、切り屑が細かくなり排出性が向上するほか、切削油の浸透性も良好になります。

ただし溝加工の際に、細かくなった切り屑が噛み込みやすくなる点には注意が必要です。

ニック付きエンドミル

ニック付きエンドミルは、外周刃はストレートの形状を採用していますが、「ニック」と呼ばれる半円状の溝が形成されているタイプのことです。

ニック付きエンドミルも、波状の外周刃と似た特徴があり、切り屑の排出性に優れているほか、ビビりの防止や切削抵抗を軽減する特徴があります。

ラフィングエンドミルより仕上がりが良好なことから、荒加工や中仕上げ加工と幅広い使い方が可能です。

中仕上げ用エンドミル

中仕上げ用エンドミルは、スタンダードタイプとニック付きエンドミルの間をとったようなエンドミルです。重切削が可能なほか、中仕上げ加工にも対応した台形の溝を搭載しています。

ラフィングエンドミルの切削条件

ラフィングエンドミルに限らず、エンドミルは適切な切削条件を設定することが大切です。適切な切削条件を設定すると、切削速度・加工精度・工具寿命のバランスが取れて、効率よく加工を行えます。

ラフィングエンドミルの切削条件において重要なポイントは、被削材の材質やエンドミルの刃径です。被削材の材質とエンドミルの刃径によって、加工時の送り速度や回転速度などが異なります。また、エンドミルの違いにより、面粗度も異なるものです。

ラフィングエンドミルの切削条件は、製品によって参考値が設定されているので、使用する工具の仕様をチェックしてみてください。

また、ラフィングエンドミルに採用されている材質は、大きく分けて超硬もしくはハイス鋼の2種類があります。

超硬はハイス鋼よりも硬度が高くて加工精度と耐摩耗性に優れており、高速切削が可能です。ハイス鋼は超硬に比べて硬さに劣る分、コスパに優れています。また、靭性も良好で割れや欠けに強い特徴があります。そのため、短時間での加工を施したい場合は超硬を、工具割れなどのリスクを軽減したい場合や、長時間の加工を行う場合などにハイス鋼を使用します。切削条件と同じく、それぞれ用途に合った材質のエンドミルを選ぶことも大切です。