MESが生産管理に適している理由・メリット・成功ポイントを徹底解説！

MESと生産管理それぞれついて知りたい、MESは生産管理に適しているのだろうか、と考えているご担当者もいるかと思います。製造実行システムであるMESは、製品を効率よく製造する過程を生産管理に活かすことで、現場に役立つでしょう。
そこで本記事では、MESと生産管理について、それぞれの概要、MESが生産管理に適している理由、メリット、成功ポイントを詳しく解説していきます。

MESと生産管理の概要

まずは、MESと生産管理の概要について説明します。

• MES
• 生産管理

それぞれ、一つずつ見ていきましょう。

MES

MES（ Manufacturing Execution System）とは、製造実行システムの意味を持ち、工場の生産活動を管理・最適化するための情報システムです。工程管理に近い位置付けであり、QCDを管理することで、効率よい製造が可能となります。

ERP（企業資源計画）システムと連携することで、生産計画や在庫管理、品質管理、設備管理などの情報を、リアルタイムで収集・分析・制御が可能です。生産プロセス全体の効率化も実現できるでしょう。

MESでは、各工程の作業スケジュールを立案・管理することで、生産ラインの稼働率や効率の向上が可能です。在庫状況をリアルタイムで把握し、過剰在庫や欠品のリスクも低減できます。また、設備の稼働状況や性能をリアルタイムで監視し、設備の保守・メンテナンスを効率的に行い、設備の寿命を延ばし、ダウンタイムを最小限に抑えることも可能です。
MESを導入すれば、工場の生産活動を効率的に管理し、コスト削減や品質向上、納期短縮など、組織の目標を達成できる可能性が高まります。

生産管理

生産管理とは、製造業などの一連の流れ（生産計画の立案・資源の最適化、作業手順の管理、品質管理、スケジューリング、在庫管理、設備管理など）を効率的に管理する手法です。
主な目標として、生産コストの削減、品質の向上、納期の短縮、労働環境の改善があります。
生産管理では、商品の需要予測や市場動向を考慮して、計画立案・適切な資源（原材料、人員、設備）を配分することにより、生産効率を最大化します。また、生産ラインの稼働状況や品質データをリアルタイムで監視し、問題が発生した場合に迅速な対応も可能です。
適切に生産管理を実施することで、顧客ニーズに応じた製品の提供、短納期・低コストでの製造を可能とします。近年では、生産管理の自動化やデジタル化が進み、IT技術を活用した生産管理が一般的です。

MESが生産管理に適している理由

MESが生産管理に適している理由を紹介します。
MESは、工場内の機器やシステムからリアルタイムでデータを収集・分析し、生産プロセス全体を可視化します。そのため、問題が発生した際にも迅速な対応ができ、生産管理においても効率化を期待できるでしょう。
また、ERP（企業資源計画）システムと連携すれば、生産計画と実行の間の情報ギャップを埋めることができ、生産目標の達成に寄与するでしょう。
品質データをリアルタイムで収集・分析すれば、品質問題の発生源や原因を特定することはもちろん、品質保証のための検査や試験を管理し、製品品質の向上に貢献します。
上記理由から、MESは生産管理に適したシステムといえます。

MESを生産管理に活用するメリット

MESを生産管理に活用するメリットについて、以下6点を説明します。

• 作業の無駄をなくす
• コスト削減
• スムーズな組織連携
• 品質向上
• トレーサビリティの確立
• ノウハウ共有による属人化防止

それぞれ、一つずつ見ていきましょう。

作業の無駄をなくす

1つ目は、作業の無駄をなくすことです。
MES を活用すれば、作業進捗・在庫のリアルタイムの両方を把握することが可能です。
各工程の作業スケジュールを計画・管理することで、リソースを効率的に活用し、待ち時間や作業の遅れをも減らせるでしょう。進捗が思わしくない工程を見つけて、早急に対応を打ち、作業のムリ・ムダ・ムラを削減できます。
また、リアルタイムで在庫状況を把握し、適切に管理すれば過剰在庫や欠品リスクの低減が可能です。無駄な資本やスペースのコスト削減も実現可能です。
上記理由から、MESを生産管理に活用することで、作業の無駄を削減・生産性向上を実現できます。

コスト削減

2つ目は、コスト削減です。
MESは、限られたリソースを効率的に利用することで、余計な作業を省き、生産コストを削減できます。在庫状況を確認して適切に管理することで、欠品リスクをなくせるため、過剰な在庫を増やすこともなくなるでしょう。
また、設備のリアルタイム監視と適切な保守・メンテナンスを行い、設備の寿命を延ばし、設備投資コスト削減も期待できます。
上記理由から、MESを生産管理に活用することで、コスト削減が実現できます。

スムーズな組織連携

3つ目は、スムーズな組織連携です。
従来は、工場から事務所や本社など、離れた拠点間の連携がとりづらく、在庫切れやトラブル時のとき、対応に時間を要するなどの課題がありました。
MESを活用して生産現場のデータをリアルタイムに収集し、ERPと連携することで、拠点が離れた関係者に対しても、簡単に情報を共有することが可能です。関係者はいつでも必要な情報にアクセスできるため、意思決定も迅速になるでしょう。
また、MESでは生産計画や品質管理、設備管理などの業務も一元的に管理できます。
MES を導入すれば、工場など現場の状況をシステム経由で本社にリアルタイムに共有でき、トラブルや仕様変更時においても、迅速な対応が可能となるでしょう。

品質向上

4つ目は、品質向上です。
自動化されていない生産管理では、不良品が発生した際、人の手で原因を探すことが多く、突き止めるために時間がかかっていました。
MESを導入すれば、生産過程での品質データをリアルタイムで収集し、不良品の発生を早期に検出できます。これにより、問題解決や再発防止策を迅速に実施し、品質レベルを向上させることも可能です。製品や部品の履歴データを一元的に管理することで、追跡が容易になり、品質向上に繋がります。
MES（製造実行システム）を生産管理に活用すれば、整備不備や不良品発生時においても、分析データに基づき適切な改善方法を把握し、品質向上につながります。

トレーサビリティの確立

5つ目は、トレーサビリティの確立です。
トレーサビリティとは、製品の生産履歴や流通経路を追跡・把握することです。生産管理においても、品質管理や安全性向上のために重要な要素です。
生産ラインの各工程における情報を、MESで一元管理可能なため、製品不具合や品質問題が発生した際にも、迅速に原因を特定し対策できます。品質改善やリコール対応も、効率的に行えるでしょう。
トレーサビリティ情報を活用すれば、問題発生時にも迅速な対応ができます。

ノウハウ共有による属人化防止

6つ目は、ノウハウ共有による属人化防止です。
生産管理では、熟練者による経験判断など、属人化しやすい傾向にあります。退職などでその人たちがいなくなると、その技術やノウハウが一気に失われてしまうでしょう。
MESを導入してERPなどと連携すれば、ノウハウや作業手順、生産過程での重要な情報をシステム上で一元管理でき、組織全体で共有しやすくなります。個々のオペレーターやエンジニアが抱えている独自の知識や技術を、関係者にも継承しやすい仕組みが整えられ、属人化のリスクを軽減できるのです。
また、MESとERPの活用により、生産現場での作業履歴や品質管理データを蓄積し、経験や勘に頼らない、データに基づいた問題解決や改善策提示が可能となります。

MESによる生産管理を成功させるポイント

MESによる生産管理を成功させるポイントについて、以下3点を説明します。

• 現状に合わせた管理
• 組織間連携しやすい環境構築
• イレギュラー事象への対応

それぞれ、一つずつ見ていきましょう。

現状に合わせた管理

1つ目のポイントは、現状に合わせた管理です。
MESを導入する前にまず、組織内の現行の業務フロー、生産プロセス、情報管理方法を把握しましょう。問題点や改善の余地を明確にすることで、現場のニーズに合った機能を利用できます。
製品の種類や工場が違えば、「ライン生産方式」や「ロット生産方式」など、生産方式も異なるでしょう。現状を把握して、生産方式に合わせたMESの活用方式立案も大切です。
MES導入後も、継続的に現場の状況を確認しましょう。状況に合わせて、システムの機能や設定を最適化することで、生産管理の効果を最大限に引き出せます。

組織間連携しやすい環境構築

2つ目のポイントは、組織間連携しやすい環境構築です。
MESによる生産管理を成功させるには、関係する部門や組織が円滑に連携できるような環境を整える必要があります。
組織内の異なる部門や関連企業との情報連携を容易にするための仕組みを整えましょう。MESとERPや他社内システムと連携させる際に、システムをやり取りするデータフォーマットやインターフェースの標準などの考慮も必要です。
組織間連携を促進するためには、関係者全員が活用できる、社内SNSやチャットツールを活用することも一つの案です。部門間の情報共有や意見交換をスムーズに行え、組織間の連携力が向上します。

イレギュラー事象への対応

3つ目のポイントは、イレギュラー事象への対応です。
生産管理は、計画どおりに進まないこともあるため、予めイレギュラーなケースを想定しておくことが大切です。
たとえば、生産現場では、原材料の調達が間に合わない、急な注文変更、などが発生することもあります。このような予期せぬイレギュラー事象が発生した際に、問題に迅速かつ適切に対応できることが、MESの成功において重要です。
対策として、MESのアラート機能やダッシュボードを活用して、異常事象の検出や対応状況をリアルタイムで把握できるようにしましょう。問題が発生した際に迅速に対応チームに通知し、適切な措置を取れます。
また、MESのデータ分析機能を活用して、過去発生した事象の原因や解決策を把握し、類似事象が発生した際の、対応計画を事前に立てておくことも有効です。問題発生時に素早く対応でき、生産遅延や品質低下を防ぐことにもつながります。
イレギュラー事象が発生したら、原因分析や改善策の検討を継続的に行うことが大切です。同様の問題の再発防止や、新たな事象への対応力が身に付きます。

まとめ

本記事では、MESと生産管理の概要、適している理由、メリット、成功ポイントについて解説しました。
MESは、生産管理の現場でリアルタイムでデータを収集・分析できるため、生産管理で、全体のプロセスを可視化し、生産現場の効率化を期待できます。MESを活用すれば、作業の無駄を削減することはもちろん、従来かかっていたムダなコストもなくせるでしょう。工場などの現場と本社とのスムーズな組織連携も可能となり、対応スピードも上がり、品質も向上します。
MESは導入する前に、現状を把握し、組織間連携しやすい環境を整えることはもちろん、
イレギュラーな事象が発生した場合の対応方法も検討しておくことが大切です。