株式会社ダイマル鈑金工作所

精密鈑金・機械加工・樹脂加工の試作品のことなら

株式会社ダイマル鈑金工作所について
大阪府東大阪市に試作精密板金だけではなく、機械加工にも強みをもつ板金加工メーカーがある。

株式会社ダイマル鈑金工作所だ。

精密板金加工、絞り加工、切削加工、ワイヤー放電加工。

お客さまのニーズに応えて、幅広い対応力をみせる。

今回は取締役で営業部長の戸田寿典氏にお話を伺ってきました。
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快く取材を引き受けていただき、ありがとうございます。まずは、御社の事業内容や強みを教えてください。

戸田氏

今、メインでてがけているものは試作品です。
少量多品種を主に手がけながら、単品ものも扱っています。
今ちょうど多く手がけているのは、OA機器とか弱電メーカーさんから試作の依頼をいただいたもので、製品までやらせていただいています。
こういう形での仕事の仕方が、軸になっていますね。
後は、一般的な板金で、つくったものがそのままその製品になるようなものですね。
少量に対応できる板金屋さんもそんなに数多くあるわけではないので、そのような依頼があれば単品から対応させていただいています。
試作品を手がけている関係で、特殊な加工を短納期で実現できるのが弊社の特色ですね。
板金系でいえば、絞り加工。
依頼の中では、板金だけではなく切削ものもあります。
自社でも対応できるようにはしていますが、協力工場にもお願いしながら実現しています。


絞り加工というとプレス機で加工されているのでしょうか。

戸田氏

一般的にはプレスですよね。
ただ、弊社はプレス機を置いていません。
ですから、プレスの金型に近いようなものを簡易的に作って、それで加工したりしています。
一般の板金屋さんと違う部分でいえば、レーザ加工機で追加工したり。
レーザで切ったものに対して、後加工でフライスを入れたりもします。
そういうことが社内加工でできますね。
そのための社内設備も揃えています。
機械加工ものでいうと、マシニングセンタ、フライス、旋盤、あとはワイヤー放電加工機。
機械加工ものを使用することで、一般的な板金よりも特殊なものを加工できるように、心がけています。
板金に分類されるようなものの中で、お客さまから難しい案件をいただいて対応してきた結果ですね。

ありがとうございます。御社の人の部分について、お伺いさせてください。

戸田氏

なかなか難しいですね。
会社全体の雰囲気でいえば、離職率はかなり低い方です。
人とのかかわり方は、社員同士の人間関係も含めて非常にいい状態でやれているのではないかと思っています。
平均年齢でいえば、30後半くらい。
今、ちょうど世代交代の時期でして。
60を過ぎている人間が、現場で働いている者が2名、検査の人間も入れたら3人です。
管理の方の人間もちょうど3名ですね。
こちらには、会長や社長が含めてですが。
現場サイドの話をすると、引継ぎの難しさを感じています。
これまで、職人の方がやられてきた仕事を、どうやって次世代にバトンタッチをしていけばいいのか。


ありがとうございます。引継ぎの難しさは、人材に課題があるのでしょうか。それとも、継承の仕方に課題があるのでしょうか。

戸田氏

正直わからないですね。
時代とか世代とか複合的な課題がありそうです。
自分も今どきの若い人っていわれるような時期もありました。
なかなか、ものづくり対する情熱が芽生えなくてですね。
仕事とプライベートの区別がはっきりしてしまっているというか。
それ自体は、悪いことでもなんでもないとは思っていますが。
私よりも上の世代だと、自分の時間なのか会社の時間なのかわからないような中で、技術を鍛えてきたみたいなところがあります。
そこで、仕事への達成感を得てきたり、チームでの技術とかコミュニケーションを磨いてきたようなこともあったかと思います。
そういうものを、どのように伝えていったらいいのかがとても難しいですね。

ありがとうございます。これまでに苦労された案件などあれば、是非お伺いさせてください。

戸田氏

そうですね。
これはマイナスに受け取られてますかもしれませんが、見積りをして、受注して、最終的にものをつくれなかったということがありました。
依頼されたのと別の方法で対応させてもらえないかと、お願いしたんですのが、それを受け取っていただけず。
途中まではできたのですが、最終的にキャンセルになってしまいました。
そこは、謙虚に技術力がなかったと受け止めています。
ただ、そこから何カ月経ったときに、依頼された方法でものができるようになりました。


試作で特殊な案件を扱っていると、そのような難しい案件がどうしても出てきてしまうのではないでしょうか。

戸田氏

正直出てきますね。
そこは、本当に気つけなければいけないところです。
案件をいただいてくる我々営業側にとっては特に。
営業先に行くと、同じようなプロの目線持っている方もいらっしゃいますし、反対に素人にちょっと毛が生えたぐらいの感じの方もいらっしゃいます。
そこをきちんと見極めながら、上手に交渉しなければいけません。
もちろん、自社の製造側の技術も頭の中に入れながらですね。
そこの交渉を気をつけておかないと、先ほど申し上げたような問題が出てくる可能性があります。
ある程度、プロ同士で話をすれば、なぜ上手くいかないかとかは共有してもらえるのですが。
とはいえ、そういう言葉に簡単に甘えてはいけませんよね。

ありがとうございます。少し話が戻ってしまうのですが、試作を手がける企業さん中で、自社ブランドなどの完成品を作っている企業さまが多くあります。

戸田氏

そうですね。
やはりブランドになりますから、魅力的ですよね。
弊社でも、会長は以前から自社製品を作りたいと言っていますね。
展示会に出展するくらいのところまではやっているのですが、なかなか完成品まではいけていないのが現状ですね。
いい意味での遊びのようなものを含みながら、面白いものできないかなと思ってはいるのですが。

アマダさんがやっている技能フェアみたいなものがあります。
全国の板金屋さんが集まって、出品したものに投票して優秀賞などを決めるものです。
そういうところに出展しながら、自分たちの技術力なんかもアピールでしていいたいと感じます。

なるほど。いま、何か挑戦されていることや新しい取り組みなどございましたら、お伺いさせてください。

戸田氏

挑戦していることですね。
会社全体として技術力を高めていくような活動を、ちょうど試みとして始めました。
設備を入れるとよりも人間の部分です。
まだまだ、弊社は会社の仕組みとして曖昧な部分がずっと残っているように感じています。
営業部門と製造部門があるのですが、両部門で上手くコミュニケーションを取れるようにしておかなければいけません。
そこで、コミュニケーションが上手く取れていない、先ほど申し上げたような問題に加えて、納期の問題なども生じます。
ここは、会社の基盤の部分でもありますので、きちんと明確にして強化していきたいと考えています。

それと、先ほど申し上げた引継ぎの部分ですね。
ちょうどこの1年で2人くらい入ってもらいました。
その前の年にも入っていただいた人がいます。
役員も含めると、今21人くらいいます。
近々変化せざるをえないことははっきりしていますから。
できるだけ、早く上手くいくように取り組もうと思っています。


ありがとうございます。少し話が大きくなるのですが、御社の課題や業界全体の課題について、お伺いさせてください。

戸田氏

課題はちょっとありすぎて難しいですね(笑)
一番は何が正解かわからないことですね。
弊社でいうと、試作ものを受けていますので、難しいものを手がけざるをえません。
その中で、うちの設備ではできないものを依頼されることがあります。
設備ではできないんだけど、熟練の方の腕でもしかしたらできるかもしれない。
でも、できるかもしれないで引き受けて、できませんでしたでは済みませんよね。
そうすると、ぱっと早めにできませんって言ってしまった方がいい。
でも、お客さまからのお願いにこたえたい部分もありまして。
ものづくりに携わっている人間として、新しい課題に向かっていきたいですし、そこで技術も磨きたい。
そこは、うまくお客さまとコミュニケーション取りながらやっていきたいのですが、やってみなとわからない部分がどうしても残ります。
そのような話も含めながら、経験はないのだけど、1回ここまで挑戦させてもらってもいいですか、というような提案もさせていただきたい。
要は、バランスの話になってしまうのですが、これといった答えがあるわけではありませんので、なかなか苦労しているところです。


まとめ

試作の難しさと日々向き合いながら。


板金のみならず、機械加工、樹脂加工にも取り組む。


お客さまのニーズに応えるために。


精密鈑金・機械加工・樹脂加工の試作品のことなら。


株式会社ダイマル鈑金工作所へ。

加工技術

  • カット・穴あけ加工
  • 曲げ加工
  • 抜き加工
  • 成型加工
  • 溶接
  • 塗装
  • めっき
  • 組立
  • 検査
  • 仕上げ・研磨

対応材料

  • 鉄鋼
  • 表面処理鋼板
  • ステンレス
  • アルミニウム
  • その他
  • 銅・真鍮
  • 板プラスチック

基本情報

代表者名
黒木 史子
担当者名
戸田寿典
従業員数
21名
創業年度
1965年
メールアドレス
toda-daimaru@rai.jp
電話番号
06-6748-5885

住所

〒577-0006 大阪府東大阪市楠根1-3-3

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