プレス機械とは？種類ごとに異なる特徴や目的・用途について解説

物体に圧力を加え、形状を変化させるプレス機械は、元々は金属の棒や板を加熱し、叩いて伸ばしながら形状を作る「鍛造」に、水圧を用いたことが始まりと言われています。その後、時代と共にプレス機も進化していき、クランクレス機構を使った500トンプレス、油圧式の5000トンプレスと、どんどん大型化が進んでいきます。しかし、現在では大型化よりも生産ラインをより効率的に回すために用いられることが多くなり、速さや精密さなどが求められるようになってきています。プレス機械とはプレス機械とは、上から下方向に強い圧力を加え、金属を折り曲げたり、切り取ったりできる機械のこと。別名で、板金機械、鍛圧機械といった呼ばれ方もしています。主にアルミやステンレスなどの薄い板金素材に対し、型枠を使うことで形状を変化させたり決められた形状に型抜きしたりできることから、多くの工場で金属加工に取り入れられています。プレス機械の特徴現代のプレス機械は、単純に物体を圧縮するだけではなく、加工の用途に合わせて種類が分かれています。また、金属加工におけるプレス機は金型とセットで用いられることが多く、金型の形状によって金属を曲げたり、絞ったり、穴を開けたりと、さまざまな用途に使い分けられています。金型には上側に設置されるオス金型と、下側に設置されるメス金型があり、圧縮時にオス金型とメス金型が合わさることで金属を折ったり、切ったり、穴を開けたりしています。プレス機械を使った加工には、1回プレスするごとに材料の設置と取り出しを毎回手作業で行う単発型だけでなく、ベルトコンベアのような機械で材料を決まった量送り出し、プレス機ひとつで穴あけ、切断、折り曲げなどを順番にこなす順送型などがあります。プレス機械の動力源による種類プレス機械には、手で圧縮するものから油圧や電動モーターなどを使って圧縮するものまで、さまざまな種類があります。下記では、プレス機械の種類やそれぞれの特徴についてご紹介します。機械式プレス機械モーターの回転運動の動作を用いてスライドを上下させ、圧力をかけるプレス機械のこと。クランク機構、スクリュー機構など、メーカーによってさまざまな手法が用いられており、クランクがひとつだけのものはシングルクランク、ふたつあるものはダブルクランクと呼ばれています。シングルクランクに比べ、ダブルクランクの方が荷重の分散に強く、安定した加工が可能です。ピンクラッチプレス機械ピンクラッチプレスは機械式プレス機械の一種で、駆動部分のクラッチ構造がピン型になっているものを言います。過去に多く取り入れられていたプレス機械で、機械式の中でも構造が単純で扱いやすい点が特徴です。ただし、現在では取り扱っているメーカーが少なく、市場にはあまり出回っていません。油圧式プレス機械油圧式プレス機械は液圧式のプレス機械の一種です。液圧式には油圧式の他に水圧式がありますが、現在ではほとんどが油圧式となっているため、液圧式プレス機械といえば油圧式と考えられることが多くなっています。油圧式プレス機械は、モーターを使って油圧ポンプを動作させ、圧力を持つ油を油圧シリンダーに送り込むことでシリンダー内のピストンを動かして上下運動を行うプレス機械のことです。加工速度やストロークの長さなどを自由に変更できる汎用性の高さがメリットで、かつては多くの工場で使用されたプレス機ですが、安全性や生産性が機械式に劣るため、近年ではあまり使用されなくなっています。人力プレス機械足でペダルを踏んでプレスするフットプレスと、手でレバーを押すハンドプレスがあります。精度の低さや動力不足などの問題があり、現在は金属加工の現場ではほとんど見かけませんが、昭和40年代までは多くの町工場で主力として使用されていたプレス機の一種です。プレス機械の形状による種類プレス機械には、さまざまな種類があります。すべてに統一して言えるのは圧力をかけて形状を整えることですが、こまかく紐解いていくとその用途はさまざまです。仕組みや目的なども大きく異なるため、下記ではその種類や目的、特徴などについてご紹介します。C型プレス機械を横から見た時、Cの形状をしていることからその名が付けられた汎用性に優れたプレス機です。材料や金型のセットが容易にでき、作業性に優れている反面、作業中、作業者の手が入りやすく加工時の事故やケガに繋がりやすいデメリットを持っています。さらに、C型プレスはその形状から、加工を続けるうちフレームが少しずつ開いていき、経年劣化していきます。歪みが大きくなると加工精度が落ちてしまうため、長く使うためには無理な負荷をかけないように注意しながら使用する必要があります。門型プレス本体の四つ角を柱で支えたプレス機械のことで、別名ストレートサイドプレスとも呼ばれています。剛性が強く、C型プレスに比べて強い負荷でもフレームが歪みにくいメリットがある一方で、フレームが両サイドにあることから金型交換時などに作業がしにくいデメリットもあります。トランスファプレスプレス機械の構造に、材料の送り装置が内蔵された、多連続工程のプレスライン加工で使用されるプレス機械のことです。構造には門型が採用されていることが多く、通常のプレス機に比べて高速で稼働し、なおかつ長時間連続加工ができるメリットがあります。サーボプレスサーボモーターを用いて回転数をNC制御することで、スライドの速さを自由に変化させられるプレス機械のことです。通常の回転モーションによる上下運動の他に、振り子モーションやナックルモーションなどを用いて、高速モーションのプレスを繰り返すことができるため、生産性や加工精度に優れています。汎用性・生産性を兼ね備えたサーボプレスが各メーカーから発売されており、今後プレス機械の主力となっていくと考えられています。粉末成形プレス加工の過程で出た金属の粉をプレスし、ペレット状にするプレス機械のことです。金属以外に、化学工場や薬品工場などでも粉末状のものをペレット状にする用途で使用されています。熱間鍛造プレス高温の鉄を強い圧力によって押しつぶし、金型の形状に整形するプレス機械のこと。熱して赤くなった金属の塊を、ハンマーで打って強化する、いわゆる鍛造製法と、型枠の形状に金属を整形する作業をひとつの工程で完了できるプレス機械です。冷間鍛造プレスプレス機を用い、金属を常温状態で塑性変形させるプレス機械のことです。冷間というと「冷やす」というイメージがあるかもしれませんが高温でプレスする「熱間」の対義語となっており、冷間は常温で加工する鍛造プレスのことを言います。冷間鍛造プレスは、熱間鍛造プレスのように自由に形状を変えられるわけではありませんが、整形が困難な高精度の加工が可能です。また、プレスによって塑性加工を行うため、切断や切り屑がほとんど発生しないメリットもあります。

2021年10月18日

サーボプレスとは？構造、種類、特徴やメリットを解説

今回は、サーボプレスの特徴や構造などについて解説します。プレス加工は、専用の機械と金型を用意することで、せん断・曲げ・絞り加工を繰り返し素早く行えるため、製品の大量生産に採用されています。サーボプレスは、より生産効率を向上するために生み出された機械で、非加工時のスピードは速く、加工時のスピードは遅くといったような制御が可能です。参考：プレス加工の基礎知識や種類について専門家が徹底解説！サーボプレスとはサーボプレスとは、加圧部の動きをNCとサーボモータで制御するプレスユニットのことです。油圧式のプレスユニットでは、加圧する際のスピード調節や停止位置などの制御が難しい傾向にありますが、サーボプレスでは、サーボモータでラム（駆動部）の動きをコントロールすることで、複雑なプレス加工にも対応が可能です。また、NC制御によりマグネシウムなどの難加工材や複雑な形状のワークもプレスできるようになります。サーボプレスの用途は、以下のものが挙げられます。・圧入・カシメ・歪み取り・成型・打ち抜き・熱溶着・粉末成形サーボプレスの特徴とメリットサーボプレスはプレスの途中まで高速で駆動でき、プレスする際は遅く駆動させます。例えば、下死点（加圧の最下点）付近まではスピードを上げ、それ以降はスピードを落としてプレス加工できることから、歩留まり低下の防止と生産性の向上が期待できます。また、加圧を数値制御できるため、従来のプレス機では加工が難しかった材料に対しても対応できます。サーボプレスの構造サーボプレスは内部構造の違いによりさまざまなタイプがあります。ここでは代表的なタイプである「スクリュー（ボールねじ）式サーボプレス」と「クランク式サーボプレス」の2種類の構造を解説します。●スクリュー（ボールねじ）式サーボプレス引用元：ZENFormer lab 4軸独立制御スクリュー式サーボプレスは、サーボモータの回転をボールねじに伝えて、ボールねじのナットに組付けたラムを動作させる仕組みです。スクリュー式サーボプレスは、位置や荷重を高い精度で制御できる点が強みです。ただし、往復動作にてサーボモータが正転と逆転を繰り返すため、クランク式と比べてスピードがある往復運転は得意ではありません。また、ボールねじを使用していることから、ラムへの衝撃に注意を払う必要があります。●クランク式サーボプレス引用元：日刊工業新聞 【プレス技術】イメージでつかむ「抜き」「曲げ」「絞り」の原理・原則／プレス機械が作用する荷重の変化を「腕立て伏せやバケツ持ち」から考える（上）クランク式サーボプレスは、クランク機構にサーボモータを組み合わせたタイプです。モータは片方のみ回転しますが、回転運動を往復動作に変化できることから、連続動作が可能です。クランク式サーボプレスは、主にパーツの大量生産に適しています。しかし、ロングストロークの対応は難しく、上死点（加圧の最上点）と下死点にて大きな荷重を発生できるものの、中間位置では荷重を発揮できないことから、複雑なプレス動作には不向きです。サーボプレスの種類ここでは主なサーボプレスの種類をご紹介します。メカニカル駆動式サーボプレス引用元：株式会社アミノ メカニカルリンクサーボプレスメカニカル駆動式サーボプレスは、サーボモータとクランクなどのメカニカル駆動機構を備えたサーボプレスのことを指します。サーボプレスの構造で解説した、スクリュー式やクランク式のサーボプレスもメカニカル駆動式に該当します。メカニカル駆動式のタイプは扱いやすく、大型のモデルが多いのも特徴です。ダイレクト機構サーボプレス引用元：アイダエンジニアリング株式会社 AIDA 新型ダイレクトサーボフォーマ　DSF-N1-Aシリーズダイレクト機構サーボプレスは、サーボモータとクランク機構を組み合わせた、クランク式サーボプレスのことを指します。クランクプレスの良さはそのままに、構造の簡素化と従来機械と変わらない外観により、扱いやすい特徴があります。ハイブリット機構サーボプレス引用元：KOMATSU H1F-1ハイブリット機構サーボプレスは、リンク機構（下降運動は低速で、上昇運動は高速で動く機構）とサーボモータを組み合わせるなどの、ハイブリット駆動機構を搭載したタイプです。油圧式の機能を備えたサーボプレスの場合もハイブリット機構サーボプレスと呼ばれています。油圧式サーボプレス引用元：有限会社モリ工業 製品紹介 油圧ハイブリットサーボプレス油圧式サーボプレスは、油圧プレスの駆動源である油圧ポンプをサーボモータで直接駆動させるタイプです。油の流量をサーボモータで制御し、加圧力や加圧量を精密にコントロールしながら、油圧のパワーを発揮できます。また、オイル量を削減できるほか、発熱が少ない点も強みです。

2021年10月18日

ルーバー加工とは？方法・用途・基礎知識

ルーバーとは、「louver」と綴る、「よろい戸」や「よろい窓」を意味する言葉のことです。羽板と呼ばれる細長い板を隙間を空けて並行に並べたものを指します。ブラインダーのような構造を持った戸や窓のことで、通風性を保ったまま目隠しや採光を行いたい場合に設置する建具です。ルーバー加工は、ルーバーに類似した構造を金属板に施すプレス加工の一種です。主に発熱する機器の筐体に施され、熱を外部に放出するために施されます。電子機器や産業機械、自動車など、様々な製品に適用されています。この記事では、ルーバー加工の詳細や加工法、用途について解説していきます。ルーバー加工とは？プレス加工の一種引用元：NCネットワークルーバー加工とは、金属板などに対して、上の写真のような開口部のある細長い出っ張り部分を成形する加工法のことです。プレス加工の一種で、多くの場合、一定の間隔で平行となるように施されます。主に、発熱する部品・装置を内蔵する電子機器や産業機械、自動車などの内部の熱を放出するために適用される加工法です。機器・機械の筐体・ボディの側面に施されることが多く、開口部が下方を向くように成形することで機器の内部にホコリなどが侵入することを防止しています。参考：プレス加工の基礎知識や種類について専門家が徹底解説！ルーバー加工の方法と金型の要否ルーバー加工には、切断と絞りの2段階の加工で成形する方法と、切断加工と絞り加工を一気に行う（切り絞りと呼ばれる）成形方法があります。2段階で加工する方法では、まず、シャーリングやレーザー加工機などによって板金に一定間隔で切り込み線を入れる「スリット加工」を施します。その後、スリットに沿ってプレス加工機の金型を押し当てることで板金を絞り、出っ張り部分を成形します。引用元：株式会社コニック切り絞り加工は、上図のように、プレス加工のみで行います。この場合、開口部はせん断加工、出っ張り部は絞り加工となるような金型を用意し、一度のプレスによってルーバー加工を行います。つまり、開口部は金属板を破断させることで、出っ張り部は金属板を引き伸ばすことで成形します。これらの2つの方法では共に金型を必要としますが、多数の既製品がありますので特に問題がなければ、既製品を使用すると良いでしょう。もし、形状やサイズが特殊で、適合するものがなければ、金型の作製が必要となります。参考：【金型製作】金型の種類と基礎や流れについて徹底解説!!ルーバー加工の用途・種類ルーバー加工は、主に、ダイオードやトランジスタ、電池などの発熱する電子部品を内蔵する電子機器や、モータやインバータ、エンジンなどの発熱する装置を内蔵する機械や輸送機器に施されています。身近なモノでは、デスクトップパソコンの筐体やディスプレイなどが挙げられます。ルーバー加工による成形品の形状は、大きく2種類に分けられます。一つは、上述した出っ張り部の下方にのみ開口部があるものです。もう一つは、出っ張り部の上部のみが繋がっている形状で、下の写真のように出っ張り部が屋根のようになっている形状です。引用元：有限会社大日工業

2021年3月25日

スロッター加工とは｜概要・加工種類・メリットをご紹介！

スロッター加工は、刃を上下に運動させ加工品を削ることで、溝をつけることができる加工方法です。あまり聞き慣れない加工方法かもしれませんが、スロッター加工は、工業・産業用のモーター部品など様々な用途に利用されています。今回は、この「スロッター加工」をテーマに、その基本的な知識に加え、加工方法の仕組みなど、実際の加工の様子を表した動画などを用いてご紹介いたします。さらに、スロッター加工による代表的な加工の種類に加え、スロッター加工のメリットについても、詳しくご説明いたします。これからスロッター加工を用いて製品の製作を検討している方、またスロッター加工についてさらに知識を深めたい方はぜひご一読ください。スロッター加工は刃の上下運動を利用した加工法引用元：株式会社サンテックスロッター加工とは、上図のようなスロッター盤と呼ばれる機械を用いて、被削材（ワーク）に溝をつける加工方法を言います。スロット（Slot）とは、日本語で「溝」という意味を持つことから、スロッター加工と言われています。スロッター加工は、下図に示したように、スロッターバイトと呼ばれる刃物を取り付けたラムを垂直方向に運動させることで、溝を削ることで加工を行います。このような仕組みから、スロッター加工は、立て削り盤とも呼ばれています。引用元：株式会社サンテック以下に、スロッター加工を行っている動画を示しましたので、実際にどのように加工がなされているのか知りたい方は、ぜひご覧ください。Mitsuriでは、スロッター加工に対応している多数のメーカーと提携しています。ぜひお気軽にお問い合わせください。スロッター加工による様々な種類の加工スロッター加工には、様々な種類の加工方法が存在します。今回は、代表的な3つの加工方法についてご紹介いたします。●キー溝加工引用元：株式会社サンテックキー溝加工とは、上図のように、内径のある被削材に長方形状の断面を持つ溝をつける加工を指します。ここで、キーとは、モーターなどの軸（シャフト）の回転動力をギアやプーリーなどに伝える時に空回りを防ぐための回り止めのことを言います。下図のように、キーを差し込むために、ギアなど側の内径に溝をつける加工（キー溝加工）を行う必要があります。キー溝加工は、カップリング・スプロケット・シャフト・ギア・軸・ハンドル・プーリー・ロール・ローラーなどに利用されています。引用元：株式会社ミスミグループ本社●スプライン加工引用元：株式会社南星スプライン加工も、キー溝加工同様、歯車などと軸を結合する際の回り止めの目的で、長方形状の断面を持つ溝を削る加工方法を指します。前述したキー溝は、溝が1,2本であるのに対し、スプラインでは、上図のように、複数の溝を加工します。溝が複数あることから、より大きな回転運動をギアなどに伝えることが可能となります。スプライン加工は、主にスプロケット・大ギア・ピニオンクラッチ・軸・シャフト・軸受スピンドル・プーリー・カップリングに利用されています。●インボリュート加工引用元：株式会社サンテックインボリュート加工は、インボリュートスプライン加工とも呼ばれ、上図のように、細めで先細りの溝を施す加工方法で、役割はキー溝加工やスプライン加工と同様、回り止めとなります。下図にインボリュート加工を行った部品を示しましたが、断面が台形状をしています。引用元：株式会社小川製作所インボリュート加工は、主にスプロケット・ギア・ピニオン・ハブ・クラッチ板・タイミングプーリー・シャフト・軸・スリーブ・プーリー・ドライブホイルなどに用いられています。これらの加工方法の他にも、内径のテーパーに沿って角度をつけ、キー溝を加工することができるテーパー加工があります。＜テーパー加工例＞引用元：株式会社宮沢製作所また、ボルトやソケット、レンチなどに利用される、六角穴加工、四角穴加工のような多角形の穴を作製するスロッター加工など、様々なスロッター加工が存在します。＜六角穴加工例＞引用元：株式会社光スロッター工作所Mitsuriは、さまざまな種類のスロッター加工に対応している多数のメーカーと提携しています。ぜひお気軽にお問い合わせください。スロッター加工のメリット引用元：株式会社宮沢製作所最後に、スロッター加工のメリットについて見ていきましょう。スロッター加工では、被削材の内径に入り作成する溝のサイズに合う刃物（スロッターバイト）があれば、すぐにスロッター加工をすることができます。そのため、一品ものの加工や少量生産に特に利用される加工方法となっています。さらに、スロッター加工は、上下運動によって溝を削る加工方法であるため、比較的大きなサイズのワークにも加工を施すことができます。また、上述した通り、スロッター加工では、キー溝加工、スプライン加工、インボリュート加工などの様々な加工に適用が可能です。さらに、スロッター加工は、さまざまな形状の被削材に適用することができますが、特に内径の底（止まり穴）があるワークに有効な加工方法です。例えば、ブローチ盤やワイヤー放電加工によってもキー溝を施すことは可能ですが、これらの加工方法の場合、ブローチ刃やワイヤー線を貫通した穴に通して加工を行うので、止まり穴には加工を行うことができません。参考：【ワイヤーカット】加工のメリット・デメリットや価格について徹底解説!!Mitsuriでは、スロッター加工の他にもブローチ盤やワイヤー放電加工など、様々な溝加工を行っている多数のメーカーと提携しています。ぜひお気軽にお問い合わせください。まとめ本記事では、「スロッター加工」をテーマに、その基本的な知識、加工方法の仕組み、代表的な加工の種類のほか、メリットについて、詳しくご説明いたしましたが、いかがでしたでしょうか。スロッター加工は、止まり穴のある被削材に有効な加工方法で、ブローチ盤やワイヤー放電加工などのその他の加工では加工ができないワークにも適用ができます。モーターなどの部品として、幅広い製品に利用されている加工方法ですので、ぜひこの機会にスロッター加工に注目してみてください。スロッター加工を用いた製品の加工を依頼できるメーカーをお探しの際には、ぜひMitsuriにご相談ください。日本全国で250社以上の企業と提携しているため、きっとご希望に沿うメーカーが見つかるでしょう。Mitsuriでのお見積りは複数社から可能です！スロッター加工でお困りの際は、ぜひお気軽にお問い合わせください。

2020年12月9日

金属加工業者おすすめ4選！様々な加工方法を持つ工場の特徴・強みを解説！

「金属加工を依頼したいけど、どこに連絡すればいいのだろう？」「特殊な加工も受注しているところは見つかっても、選び方がわからない・・・」「遠距離のオーダーや短納期など、柔軟に対応してくれる企業に依頼したい・・・」上記のようなお悩みをお持ちではありませんか？金属加工業者は全国に多数存在していますが、特注品やオーダーメイドの量産など特殊な金属加工を依頼できる企業は限られます。コストや納期など、どのくらい柔軟に対応できるかは業者ごとに異なり、どこに依頼していいのか迷ってしまうでしょう。今回は、さまざまな金属加工に対応可能な全国の企業や製作所をご紹介します。企業ごとに特徴があるので、今後金属加工の依頼を検討する方はぜひ参考にしてみてください。【金属・樹脂に対応、設計から開発まで】東亜株式会社引用元：東亜株式会社①会社概要本社：東京都大田区多摩川2-3-19TEL：03-3757-9108FAX：03-3750-5761設立：昭和26年7月加工：焼結・熱処理、メッキ加工、表面処理加工などの各種金属加工、試作品開発加工、各種切削　など　素材：ステンレス、アルミ、鉄、合金、樹脂　などHP：http://www.fine-toa.co.jp/②会社の紹介東亜株式会社は、東京都内で創業以来50年以上に渡り、あらゆるジャンルの試作品や金属加工製品を受注している会社です。③メリット・デメリット電化製品や工業製品のパーツを中心に、液晶・半導体分野から航空分野まで幅広いジャンルの精密機器部品の開発、製造を行っています。ユニークなオリジナル商品はアイデアの段階から、CAD・CAMなどのソフトを使用して具体的な設計図面に起こすことができます。独自の品質保証システムに沿って検査された商品は確かな品質が保証され、どんな加工品も適正価格で受注する「低コスト高品質」を実現しています。製造工程は24時間稼働体制を取っており、数日から1週間といった短納期も対応可能ですが、どのくらい早期納品できるかは加工方法や生産量などによって異なりますので、事前に確認してください。④製作例紹介東亜株式会社での製作例はこちらです。アルミA6061ケース引用元：東亜株式会社アルミA5052加工品引用元：東亜株式会社【超精密加工なら】株式会社小林製作所引用元：株式会社小林製作所①会社概要本社：栃木県鹿沼市口粟野1709-1TEL：0289-85-3270FAX：0289-85-3884設立：昭和45年4月加工：切削・研削加工、熱処理、溶接加工、表面処理、電気加工　など素材：アルミ合金、チタン合金、ステンレス　などHP：http://kobayashi-up.co.jp/②会社の紹介株式会社小林製作所は栃木県鹿沼市に本社を構え、金属の切削・研削加工や電気加工、熱処理などを中心に行っている会社です。③メリット・デメリット加工精度3〜5μmほどのごく小さなサイズで加工を施す超高精度加工を得意とし、主に医療機器や光学機器、測定計測機器の部品を製造しています。案件によっては、試作品の製作から量産まで得意先との共同開発の依頼も可能です。難削材を含むほぼすべての素材に対応でき、高精度三次元測定機によるデータ作成から製造まで、一貫して受注可能です。受注数は1個から小中ロットまでが目安ですが、緊急対応や短納期など、具体的な条件を含めて事前確認することをおすすめします。ご相談の際には、Mitsuriをご活用ください。④加工技術例株式会社小林製作所の加工技術例はこちらです。高精度加工技術引用元：株式会社小林製作所一元化加工技術引用元：株式会社小林製作所【試作・量産だけでなくものづくりのサポートも】光洋鋳造株式会社引用元：光洋鋳造株式会社①会社概要本社：三重県伊賀市予野西出2624TEL：0595−39−0080FAX：0595−39−0081設立：1955年2月加工：産業用機械部品や自動車用金型の設計・製造、鋳造加工　など素材：鉄　などHP：http://www.koyochuzo.co.jp/②会社の紹介光洋鋳造株式会社は、三重県伊賀市を拠点とし、鉄など金属の鋳造加工を中心に扱っている会社です。③メリット・デメリット国内大手メーカー向けの自動車用金型から風力発電機器、アルミ精錬用部材まで幅広い分野の製品を鋳造によって製作しています。鋳造のメリットである材料の無駄が出ない点や高い耐久性の実現、製作期間の短縮を活かし、一般産業用の機械部品からオーダーメイドの景観構造物まで幅広く手掛けています。社内で3D図面を作成することで注文の正確性を高め、効率的な製造につながっています。ただ、鋳造のための発泡模型が製造品の仕上がりを左右するため、鋳型が完成した段階で一度確認する方が無難でしょう。特急オーダーの場合10日以内の納品も可能ですが、詳しい納期については一度確認してみてください。④製品例紹介光洋鋳造株式会社の製品例はこちらです。プレス用金型(DA/DB LWR)引用元：光洋鋳造株式会社アルミ精錬釜引用元：光洋鋳造株式会社インペラー引用元：光洋鋳造株式会社【金属の熱処理加工なら】株式会社栗山熱処理引用元：株式会社栗山熱処理①会社概要本社：岐阜県岐阜市中鶉2丁目41番地TEL：045-593-5562FAX：045-594-5562設立：平成2年7月加工：金属部品の浸炭焼入れ、その他金属熱処理（ショットブラスト加工、歪取り加工、表面処理の委託加工）など素材：ステンレス、アルミ、チタン、銅合金、金、ベリリウム銅HP：https://kuriyamanetusyori.com②会社の紹介株式会社栗山熱処理は、岐阜市に本社を構える金属の熱処理加工専門のメーカーです。③メリット・デメリット中小企業の規模を活かし、多品種の小ロットの熱処理加工をメインに手掛ける企業です。熱処理の中でも、浸炭に特化したことで加工条件をパターン化、ハイレベルな浸炭熱処理を施すことで高い品質を保証しています。独自の金属熱処理ネットワークを持っているため、浸炭以外の方法での熱処理や、めっき・研磨などの後加工の依頼も可能です。企業内の教育訓練や有資格者の確保など、社内教育制度を強化して高い技術者を育て続けています。遠方からの注文納期やコストなどの条件については、直接問い合わせて確認することをおすすめします。④保有設備の紹介株式会社栗山熱処理の保有設備をいくつか紹介します。ソルトマルテンバー炉引用元：株式会社栗山熱処理バッチ型滴注式ガス浸炭窒化炉引用元：株式会社栗山熱処理参考記事熱処理加工についての知識は下記記事でもまとめていますので、加工を依頼する前に参照ください。→鋼の性質を変える【熱処理】とは？仕組みや種類について徹底解説！金属加工メーカーへの一括見積もりを依頼するなら【Mitsuri】さまざまな金属加工を得意とするメーカーを4社ご紹介しました。鋳造に特化した企業から熱処理専門メーカーまで、各社さまざまな特徴があります。受注可能な素材や製品、加工方法などは企業ごとに異なるので、依頼前に相談してみましょう。メーカーをお探しの際には、一度Mitsuriにご相談ください。日本全国250社以上の企業と提携し、お客様の要望に合った企業やメーカーを紹介できます。また、Mitsuriでのお見積りは複数の企業に依頼できるので、まずはお気軽にお問い合わせください。

2020年4月27日

真鍮のレーザーカットならMitsuri！【協力工場250社以上】最適な工場をご紹介します！

「真鍮のレーザーカットを頼みたい」「板厚の厚い真鍮をカットできる工場を探したい」このような考えを持っている人は多いのではないでしょうか。真鍮とは銅と亜鉛の合金で、黄銅ともいわれます。合金の中でも導電性が高いことが特徴の一つです。また、複雑な形状にしたり、薄く広げたりといった加工も、比較的容易にできます。しかし、真鍮のレーザーカットに関しては、加工の際にレーザービームの反射による機械破損の危険性があります。また、材料が高価であるため、カットに失敗した際の損害が大きいというリスクもあります。そのため、多くの業者が真鍮のレーザーカットを敬遠しているのが現状です。そこで本記事では、Mitsuriで対応できる真鍮のレーザーカットについて紹介します。レーザーでカットできる真鍮の板厚について金属をレーザーでカットするための加工機は、現在主に以下の3種類が主流です。それぞれ媒体や波長などの仕組みが違うため、カットできる板厚も異なります。現在主流のレーザーカット加工機①CO2レーザー加工機②ファイバーレーザー加工機③YAGレーザー加工機①CO2レーザー加工機CO2レーザー加工機は、板金加工のスタンダードとして古くから使われており、いまだに市場の中心となっている加工機です。導入コストが安価で済むことや、板厚が厚い物でもカットする際に良質な切断面を得られることがメリットです。Mitsuriなら、真鍮でもカットできる高出力のCO2レーザー加工機を導入している工場に依頼できます。②ファイバーレーザー加工機ファイバーレーザー加工機は、CO2レーザー加工機のあとに登場した新しいタイプの加工機です。CO2レーザー加工機とは全く異なる仕組みでレーザーを発生させる装置を搭載しています。運用コストが大幅に抑えられることや、真鍮など反射率の高い素材を加工可能なことが、メリットとして挙げられます。真鍮のレーザーカットでよく利用される加工機です。③YAGレーザー加工機ファイバーレーザーと同様に、YAGレーザー加工機も個体レーザー加工機に分けられます。レーザーを発生させる元素イットリウム（Yittrium）、アルミニウム（Aluminum）、ガーネット（Garnet）それぞれの頭文字から、YAGと呼ばれています。加工のスピードが早い特徴があり、熱による歪みが極めて少なくなることにより、後処理が減り工程を短縮することが可能です。上記3種類それぞれの加工機で対応可能な板厚が異なるため、外注する際には企業ごとに利用するレーザー加工機の種類を確認しましょう。Mitsuriの協力工場なら板厚t0.1mm～t6mmまで対応可能Mitsuriが提携している協力工場なら、板厚t0.1mm～t6mmの真鍮を切断することが可能です。工場により細かい上限設定が異なるため、依頼前に確認するようにしましょう。t6mm以上の板厚もカットすることは可能ですが、切断面にバリ・ダレ・焦げなどのダメージが出やすくなったり、寸法に誤差が発生したりする可能性が高くなります。せん断機などの工作機械を利用してのカットは、誤差が生じやすく、正確に切断することは困難です。しかし、レーザーカットであれば、より高精度な切断ができ、複雑な形状の素材にも対応できます。真鍮の切断でお悩みの方にとって、ファイバーレーザー加工機が利用できるMitsuriの協力工場はとてもおすすめです。真鍮のレーザーカット事例Mitsuriの提携会社の中から、レーザーカットによる真鍮の加工事例をいくつか紹介します。引用元：ステンレスクリーンカットのレーザーテックファイバーレーザー加工機を使用し、厚さ2mmの真鍮をカットした事例です。カット面も通常のレーザー加工機で発生する黒いすすをほとんど出すことなく綺麗に仕上がります。引用元：株式会社ヒラミヤドイツ製の高性能なレーザー切断機をメインに使用しています。写真の「星」は、縦横わずか約7mmのサイズで、厚さ3mmの真鍮板をカットし製作しています。また、星の先端は半径0.15mmのRが再現され、細かいディテールにもこだわっています。上記の他にも、Mitsuriは真鍮のレーザーカットを依頼できる数多くの工場と提携しています。お気軽にお問い合わせください。その他の真鍮加工について引用元：有限会社こだま製作所 図は真鍮のロウ付け溶接ですが、真鍮の加工方法は、曲げ・絞り・抜き・溶接・切削など、加工方法も多岐にわたります。Mitsuriでは、レーザーカット以外にも、さまざまな真鍮加工に対応できます。その他Mitsuriで依頼可能な真鍮加工・曲げ加工・溶接・切削・曲げ加工曲げ加工は、ベンダーによる直線的な折り曲げ加工をはじめ、R曲げ・V曲げ・Z曲げ・ヘミング曲げ・ロール曲げなどさまざまな種類の曲げ加工ができます。・溶接溶接の際は、融合不良やスラグ巻き込みなどの欠陥対策として、十分な余熱を与えます。また、溶接後の冷却による割れや性質の劣化を防ぐため、ろう付けを基本とした溶接が行われます。・切削切削は、機械を回転させる「フライス加工」と、資材を回転させる「旋削加工」の2種類に分けられます。鏡面仕上げをはじめ、穴あけや溝削りなどさまざまな加工に対応しています。参考記事真鍮の加工に関しては以下の記事で詳しく解説していますのでご覧ください。⇒【真鍮加工】真鍮の加工方法を加工実績と共に徹底紹介!!まとめ真鍮のレーザーカットについて、加工機や加工事例などを解説しました。真鍮は反射率が高く、切断をはじめとしたレーザー加工が難しい素材です。そのため、正確に加工するためには高い技術が求められます。真鍮の切断に向いたファイバーレーザーによるカッターを導入している工場など、適切に加工してくれる企業を選ぶことが大事だといえるでしょう。工場を選ぶ際には、ぜひMitsuriをご利用ください。全国に250社以上の提携工場があるため、希望に沿う工場が見つかることでしょう。ぜひお気軽にお問い合わせください。

2019年10月21日

鉄メッキならMitsuri！1コ〜お受けいたします！

鉄の耐久性などを向上させるために鉄メッキ加工を検討中ではありませんか？また、錆びた部分を修復したいけれど方法が分からない…というお悩みもあるかもしれません。鉄をメッキ加工することによって様々な効果を鉄に与えることができますが、具体的にどのような効果があるのかわからない方もいるでしょう。今回は「鉄をメッキ加工すべきか悩んでいる」「鉄メッキ加工について興味がある」という方向けに、鉄のメッキ加工について詳しく紹介していきます。鉄をメッキ加工することの効果出典：三光製作株式会社鉄をメッキ加工することで以下のメソッドが挙げられます。・腐食耐性(酸化防止など)・耐摩耗耐性・摩耗部分の修復効果・製造コスト削減・電磁波遮断効果腐食耐性出典：有限会社渡辺鍍金工業所鉄をメッキ加工することで、酸化しづらくなる腐食耐性を付与することができます。本来であれば、鉄製品を水がかかる箇所に放置していると酸化してしまうリスクがありますが、メッキ加工をすればその心配が要りません。特に屋外に設置する鉄製品は、メッキ加工による対策を施しておかないとあっという間に腐食が進んで錆びが生じてしまいます。屋外に設置しない製品であっても、製品の種類によっては濡れてしまうリスクがあるため、製品の用途に合わせて鉄メッキ加工を検討する必要があります。摩耗部分の補修工場にある機械など、長年使用していると徐々に劣化していきます。劣化が重度になると交換対応となりますが、摩耗具合が軽微な場合、鉄メッキを施すことで補修することができます。鉄メッキによって、表面がザラザラになってしまった機械を元通りに戻すことができますし、錆びを隠すことも可能です。鉄メッキ加工で補修することで、劣化した機械を機械をまるごと交換する必要がなくなるため、非常に低コストで設備を維持することが可能です。ただし分解できない機械を鉄メッキにて補修する場合、サイズによっては工場が受け入れてもらえない可能性があります。耐熱耐性鉄メッキは、熱による歪みを抑える効果を持ちます。そのため高温な環境下にある機械等によく使用されています。亜鉛メッキなど熱に弱いメッキもあるため、耐熱耐性が重要な場合は純粋な鉄メッキなど耐熱耐性を持つメッキを選択することが重要です。純正の鉄の場合は1500度で完全に溶けるため、鉄メッキを施して実用する場合は700～800度ぐらいで使用することが望ましいでしょう。製造コスト削減効果亜鉛メッキには製造品が完成する前の材料に施すことで、製造コストを削減できるメリットがあります。本来であれば完成した機械に一気にメッキを施しますが、その場合は運送コストが高くなってしまいます。そのためあらかじめ亜鉛メッキをした材料を用意して溶接加工することで、完成品にメッキ加工を行う工程を省略することができるため、運送費コストを削減することができます。ただし、コスト削減効果に付随してデメリットも発生します。亜鉛メッキ加工が行われている金属を溶接加工すると、亜鉛物質が吹き出て有毒ガスと大量の火花が発生します。この亜鉛問題は、発注先の工場が直接影響を受ける問題ですが、発注するクライアントもコスト削減につながる可能性があるため、知っておいて損はありません。電磁波遮断効果鉄メッキ加工をすると、電磁波耐性を付与することができます。外部からの電磁波を遮断することができるため、医療機器など機械トラブルが絶対に起きてはならない場面で鉄メッキは重宝されています。外部からの電磁波を遮断できるだけでなく、内部で発生した電磁波を閉じ込めることもできます。人体や電子機器に影響が出るレベルの電磁波を放出する機械に鉄メッキを施すことで電磁波の悪影響を防ぐことができます。銅やアルミでも電磁波遮断効果を期待できますが、鉄メッキだと10～12分の1程度の厚みで銅・アルミと同等の電磁波遮断効果を付与可能です。鉄のメッキ加工対応可能工場株式会社三ツ矢出典：株式会社三ツ矢基本情報本社：東京都品川区西五反田3丁目8-11TEL：03-3492-7197FAX：03-3492-7199創業年：昭和6年加工：メッキ加工全般素材：金、銀、銅、鉄、錫、ニッケル、インジウムなどURL：https://www.mitsuyanet.co.jp/①会社紹介メッキ加工を専門とした株式会社三ツ矢。鉄メッキはもちろんのこと、金や銀、ニッケルなどあらゆる素材を活用したメッキ加工技術を有しています。実績豊富であらゆる産業分野で活躍している会社です。②メリット・デメリットお見積もり速度が非常に早く、最短1営業日以内にお見積りが完了します。契約前の打ち合わせも丁寧なため安心して発注できます。量産体制に入る前に何度も試作できるのも魅力です。様々なメッキ加工に対応していますが、硬質アルマイト加工・硬質クロムめっき(六価)は請け負っていないのが欠点です。③製品例(ニッケルメッキ)(金メッキ)(インジウムメッキ)株式会社石川鍍金工場出典：株式会社石川鍍金工場基本情報本社：新潟県加茂市千刈3丁目10-35TEL：0256-52-0695FAX：0256-52-1195創業年：大正6年加工：メッキ加工全般、ステンレス電解研磨、キリンス処理、アルカリ脱脂、ベーキング処理素材：鉄、亜鉛、錫、ニッケル、ステンレスURL：https://isikawamekki.amebaownd.com/①会社紹介3棟の工場を保有する株式会社石川鍍金工場。メッキ加工からベーキング処理まで一貫した作業が可能です。メッキ加工だけでなく、ステンレス電解研磨やキリンス処理、アルカリ脱脂まで幅広い作業を行っています。②メリット・デメリット電気亜鉛めっきや鉄・非金属製品へのメッキを得意としています。自社で配送体制を完備しているため、加工から配送まで一貫して請け負うことが可能です。メッキ加工技術は優れているものの、対応しているメッキの種類がやや少ないため、どのメッキに対応しているかは事前の相談が必要になります。③製品例(亜鉛メッキラックライン)(キャリア式ラックライン/クロメート・ユニクロ・アルカリ脱脂)(手動すずめっきライン/銅メッキ・ニッケルメッキ)三光製作株式会社出典：三光製作株式会社基本情報本社：静岡県浜松市中区上島2-5-20TEL：053-471-6386FAX：053-474-0590創業年：昭和28年加工：メッキ加工全般、陽極酸化処理、低温黒色クロム処理、電解研磨など素材：銅、鉄、ニッケル、クロム、リン、亜鉛URL：https://www.sanko-seisaku.co.jp①会社紹介1000社以上と取引実績がある三光製作株式会社。鉄メッキやクロムメッキから硬質アルマイト加工など様々な加工作業を請け負っています。メッキ加工する製品の特性、用途、産業分野などを考慮して最適な素材とメッキ加工メニューをご紹介いただけます。②メリット・デメリットクロムメッキ加工を得意しており、1000系～7000系まで様々なアルミ材質にも対応しています。適切なメッキ加工を行うことで耐食性を飛躍的に向上できます。試作から組み立て、加熱処理まで一任して担当してくれるため、製造コストを大幅に削減できます。クロムメッキを得意としていますが、金メッキや銀メッキには対応していません。対応しているかわからない素材は事前にお問い合わせが必要です。③製品例(亜鉛メッキ)(銅メッキ)(高級ニッケルクロムメッキ - アルミ素材)

2019年9月4日

【工業デザインと板金加工の設計に特化】株式会社アドライズのお仕事！

板金加工にも設計は欠かすことができません。そこで、株式会社アドライズの代表取締役の牛山直樹氏にお話を伺ってきました。アドライズさんは、長野県岡谷市にある工業デザインと板金設計に特化した設計会社です。工業デザインと板金設計の仕事とはどんな仕事なのでしょうか。快く取材を引き受けていただき、ありがとうございます。まずは、御社の事業内容や強みを教えてください。牛山氏はい。ものづくりの流れは、開発、設計、製造と大きく３つに分けることができます。弊社はこの中で、開発、設計のプロセスに絞って事業を提供しております。分野としては、産業機械に絞っています。大手メーカーさまの設計開発部門向けに技術サービスを提供しています。具体的な事業内容としては、主に産業機械カバー、プロダクトデザイン、「あしたの機械カバー」というブランド展開に分けることができます。強みとしては、FA設備の機械設計のサービス。SolidWorksというCADの教育を行っていることも挙げることができますね。設立は2005年の4月です。今、メカ設計者が10名、それからデザイナーが2名、それからCADオペレーターという方が5名。総勢22名でやっています。私がこの会社を創業した初代です。以前は、産業機器メーカーで仕事をしてまして、スピンアウトする形で独立をしました。当初はFA設備の機械設計のサービスのみ行っていました。その中で、事業の幅を持たせたいと考えて、模索をしていました。ある産業機械開発のプロジェクトで、ドイツ製の産業機械をみることがありまして。今まで、私が想像していた産業機械っていうのはプラント設備にあるようなものでした。配管がむき出しで、フレームがあってボルトがぼんぼん立って、ぐっちゃぐちゃしているような(笑)そのドイツ製の機械は、まるでデザイン家電のように洗練されていました。LEDで青く光って、ロゴがポイントで入っている。サイズが大きいこともあって、とても格好良く見えました。こんな事業やりたい、と考えて、工業デザインに興味を持ちました。それですぐに工業デザインをてがけるようになったのですか。牛山氏最初は、ホームページに「こういうデザインがあります」って書いてみたんです。そしたら、大手メーカーさんから連絡がありまして。ちょうど設計ができるデザイナーを探していたようなんです。そのように偶然のお声かけをいただいたところから、実際に仕事として形にしたんです。これが、結果としてデザイン事業の土台になりました。そこから、デザイン賞関係の賞にノミネートされたり、受賞したりするようになりまして。知名度があがったことで、お問い合わせを受けるようになりました。おかげさまで右肩上がりで案件をいただいている状況です。ありがとうございます。御社の中でデザインは完結されるのでしょうか。牛山氏いいえ、弊社は、板金製造の機能を持ちません。板金部品は、数多ある板金製造会社の中から特に優れた会社との連携により、調達しています。弊社に在籍するデザイナーと設計者は、デザイン、設計、組立の開発作業に専念します。この連携体制により、機械カバーのデザインから設計、試作、納品までワンストップでの提供を実現しています。機械カバー開発を丸ごと私たちにご依頼することにより、お客さまは、重要な機械内部の設計・開発に集中する時間を確保できます。設計リソース確保と納期短縮にも貢献します。デザインの実績としては50社程度、1000案件以上はこなしてきています。設計案件を含めてですね。カスタマイズの設計に対応するってところが当社の最大の強みですね。ただ、外見がスタイリッシュなだけではなくて。操作性とか、組み立て性、それからメンテナンス性も。使う人を配慮した設計を心がけてます。また、防音、防水、X線の遮蔽、ヨーロッパの安全規格CEへの対応。この辺りのノウハウも蓄積しています。なるほど。牛山さまが創業されたときのご苦労などお伺いできましたら。牛山氏とても苦労しましたよ(笑)思っていたよりも創業するのは大変で。一番難しかったのは、とにかく仕事を安定させることでした。先ほどのお話と重複するところがあるかもしれませんが、当初はFA設備、その後プロダクトデザイン。プロダクトデザインを始めたのはリーマンショックの頃です。リーマンショックの翌年あたりにガタっと仕事が減りました。弊社だけではなく、他社さまも仕事がなくなって、月金も休みのような状態のところも(笑)仕事は減ったんですが、休みにはせず、教育をしました。SolidWorksの勉強をひたすら従業員にやってもらいました。まだ創業して、3期目ぐらいでしたので、お客さんの数も少ない。実績もない、コアとなる事業もない、スキルもない。とにかく、自社の底上げをするために教育をずっとやっていましたね。私の方も、暇でしたのでホームページなどを作ったりして。どうしたらいいか、アイデアを練っていました。弊社のような創業したての会社に、どうやったら仕事をもらえるだろうかって。その時に、デザインがいいんじゃないかって思いまして。これは、本当に単純な発想だったんです。ものづくりのプロセスを見ながら、設計の仕事を増やすにはどうしたらいいか。上流のデザインを手がけたらいいのではないか。じゃあ、やってみようって(笑)当初は、工作機械以外のデザインもやってました。民生品なども手がけていました。そのうち案件を重ねるごとに、板金ってよく使うなって気づいたんですね。じゃあ、板金設計得意だし、フレームも得意だし、ここら辺で勝負しようって。板金設計の関係で、工作機械を。数の多いアイテムじゃなくて、数の少ないものだとどうだろうかって考えまして。ありがとうございます。創業から14年、これまで様々なご苦労があったかと思いますが、現状の課題などございましたら、是非お伺いさせてください。牛山氏現状の課題でいえば、営業力でしょうか。リーマンショックのときに作ったホームページが功を奏して、そこからお客さまが来ています。これまでは、それでもよかったのですが、10名だった社員を22名まで増やしたんですね。そうすると、やはりもっと案件の量を増やさないといけない。今までのマーケティングの仕組みでは、ちょっと受注量が足りません。ここを営業の力で、もっと増やしていく必要がありますね。もう一つは、プロダクトデザインの方で、品質。きちんと品質を担保したものを、お客さまに納品したい。今おつきあいしている会社さまでいうと、協力会社の板金業者さまに検査をしてもらって、納品しています。試作機ではあっても、自社で製品レベルと同等のものにまで仕上げてしまいたい。そのためにの設計の仕組みとか、組立の仕組みなどを確立してしまいたいと思っています。話を戻してしまって申し訳ないのですが、これまでのご苦労と取り組みについてもお伺いしてもよろしいでしょうか。牛山氏大きく分けて2つありました。一つ目は、現状の課題と同じなのですが、どうやってお客さまを開拓していくかというところです。二つ目は、何の事業をやるべきなのかという葛藤でした。ここは、今でかなり形がはっきりしてきましたが。創業してから、8年ぐらいまではなかなか形ができなかったものですから。悩みの種でした。ありがとうございます。今後の事業展開などについてお伺いさせてください。牛山氏デザイナーが今、2名なんですけが、もう少しデザイナーを増やしたいと考えています。お客さまごとにデザインの好みがありますので、その好みに対応できるようにしていきたいと考えています。デザインの多様性ともいうのでしょうか、そういうところに対応していきたいです。なるほど。御社が仕事する上で大切にされているものについて、お伺いしてもよろしいでしょうか。牛山氏やはり真摯に取り組むことです。いただいた仕事は最後まできちんと取り組むことです。クレームも前向きに捉えるようにしています。この仕事をしていると、クレームって結構少なくないんです。以前は、設計だったんで「図面間違ってるよ」っていうクレーム。最近では、ものを作ると「直してこい」とかそういうクレームがつくことがあります。もう本当に最初は嫌で嫌で(笑)でも、嫌々でも最後まできちんとやると、お客さまから「ちゃんとやってくれた」って評価いただけるんですよ。最後まできちんとやり抜くことの大事さに気づきまして。それで、最後まできちんと取り組むようにしています。ありがとうございます。大きな話になるのですが、板金加工業界全体の課題などについてお伺いさせてください。牛山氏弊社が力を入れている設計の分野でも大きな課題があります。１人や数人で設計している段階では、大丈夫なのですが、10人くらいになってくると、それぞれで設計の仕方が異なってきてしまう。十人十色じゃないですけど、そういう部分がどうしてもでてきてしまいます。この辺りの設計標準をどうしたらいいのか。弊社では、きちんと設計の基準を決めたものがあります。逆に言うと、決められていないところは無法地帯みたいなところがあります。この辺りに関しては、何とか課題解決の方向を見出していきたいと考えています。少し話が飛躍してしまうかもしれないのですが、設計ってとても楽しいんですよ。学生のとき、工業系の学科だったんですが、自分で引いた図面で実際にものを作るっていうことやっていました。それが、すごい楽しくて。実際に起業して、そういう仕事に携わってやはり楽しいです。図面を引くときに、自分のアイデアを結構入れていくんですよね。そういった自分のアイデアが本当にものになる、形になる。それを見た瞬間って、なんというか癒されるんですね。その瞬間のために、仕事をやっているようなところもあります。こういう楽しさを、若い人にも経験してもらいたいですね。色んな課題があって、それを解決していかなければいけないのですが、根本的にはそこから見えてくるようなものがあると思います。

2018年12月26日

【精密板金とは？】加工の流れや強み弱みまで分かりやすく解説！

精密板金加工とは板金加工の一種で、中でも特に高精度な技術が必要となる加工方法です。精密板金加工で用いられる金属板は他の板金加工と比べて薄く、1 ～ 3mm 程度のものがほとんどという事実がその難しさを物語っています。そんな精密板金とはどのような流れで、どのような加工をしていくのでしょうか？是非ご参考にしてください。精密板金加工とは精密板金加工の原材料は、鉄・ステンレス・アルミニウム・銅・真鍮等が一般的で、精密板金加工で用いられる金属板は他の板金加工と比べて薄く、1 ～ 3mm 程度のものがほとんどです。また、精密板金は専用金型を用いず、汎用金型やジグを組み合わせて加工する板金加工です。精密板金加工で製作されるものは、パソコンの金属製の箱などがイメージしやすいでしょう。単体では機能を持たない小型のパーツなども、精密板金加工の代表的な製作物です。その精度は曲げ寸法公差で0.1mmや0.2mm、パンチングによる抜き加工では0.05mm以下という、とても高精度な技術を用する加工となります。しかし、精密板金は上述したように高精度な技術が必要なので、対応可能な工場が限られているという側面もあるのです。精密板金加工の流れ精密板金加工の作業手順は次の通りです。１．設計・提案２．図面展開３．抜き加工４．前加工・成形加工（バリ取り、タップ加工等）５．曲げ加工６．溶接加工７．仕上げ加工・表面処理８．組立・検査１工程ずつ、簡単にご説明します。１．設計・提案精密板金加工では専用の金型を使用しないため、まずは汎用金型の組み合わせから図面を設計します。２．図面展開設計された図面をもとに、展開図を作成します。このとき、次の「抜き加工」で金属板を曲げたときに発生する厚みなどを考慮するのがポイントです。例えば精密板金加工によってサイコロを作成しようとした場合、一つながりでそのまま作成した展開図では曲げられない箇所が発生するため、一部分割した展開図になります。３．抜き加工金属板を展開図の通りに加工していきます。抜き加工ではNC機（数値制御の工作機械）を用いて加工するため、図案ごとに専用のプログラムを作成します。４．前加工・成形加工（バリ取り、タップ加工等）抜き終わった金属板には、0.1mm程度の切り残し＝バリがあるため、後工程とケガ防止のためにこれを取り除きます。ネジ穴を作るタップなどの加工も、この時点で行います。５．曲げ加工抜き加工が終わった物に、曲げ加工を施して製品の形に近づけます。図面展開でも触れた通り、曲げ加工では曲げ機械で使用する型の特性上、コの字に加工することが限界です。６．溶接加工板金と板金を溶接するスポット溶接、ブラケット・ナット・ネジなど溶接したいパーツを溶接するスタッド溶接などを行います。７．仕上げ加工・表面処理溶接の際に接合部にできた盛り上がりを、平らに仕上げます。製作途中で表面に傷がついたものもこの時点で仕上げます。溶接箇所が多くなれば多くなるほど、この仕上げ作業も時間を要します。８．組立・検査各種パーツを組み立て、検査をして完了です。精密板金加工の強み精密板金加工の強みは大きく2つです。1. 高い寸法精度と処理の美しさ精密板金加工は精度が非常に高く、また専用金型を用いない性質上、図面のない状態からの設計・製作への知見が豊富なことも特徴のひとつと言えるでしょう。多くの場合、設計から組み立て作業までを一括して行うため、筐体製作では中に組み込まれる機器や装置とのトータルバランスを意識した加工・仕上げが可能で、見た目にも美しく仕上がります。2. 試作が容易に行える通常のプレス板金では専用金型が必要なところを、精密板金では汎用金型を活用することで、イニシャルコストを抑えられるだけでなく短納期で試作することができます。精密板金加工の弱み金型の費用がかからないので試作や少量生産には向いていますが、反面、数千個におよぶような大量生産には向いていません。属人的な作業範囲がプレス板金に比べて広く、大量生産の体制を取ったとしてもコストの削減が難しいためです。精密板金加工のまとめ精密板金加工とプレス加工は、互いが互いを補う特徴を持っています。それぞれの特徴を理解して、適切な使い分けやお互いの組み合わせを検討しましょう。例えば、精密板金加工によりまずは多品種少量生産し、量産体制に移りたい場合はあらためて専用金型を作成する、というのが一般的な活用法のひとつです。さらに、専用金型を起工している間のファーストロットやセカンドロットは精密板金加工で対応する、という柔軟な活用も可能ですし、部分的な抜き型だけをプレス化したりといった方法も有効です。一定数までであれば、生産数が読めない場合にとりあえず精密板金加工で対応する、というのも一手でしょう。精密板金加工の活用を検討する際は、ぜひプレス板金についてもセットで考慮してみてください。

2018年12月25日