おすすめの溶接工場・会社４選！加工事例もふまえ、それぞれの特徴をご紹介！

「溶接加工を依頼したいけど、初めてでどこに依頼したらいいのかわからない・・・」「発注がはじめてでどんな基準でメーカーを探せばいいかわからない・・・」「今付き合いのある取引先より、コストを抑えてくれる業者を見つけたい・・・」金属加工メーカーを探す際に、上記のようなお悩みをお持ちになった方はいらっしゃいませんか？特に、溶接加工は作業者の技量によって品質が左右されると言われており、溶接加工を依頼する際には、信頼して任せられるメーカー選びが重要となってきます。今回は、Mitsuriおすすめの溶接加工メーカー4選を紹介していきます。さまざまな強みを持つメーカーを厳選して紹介しているので、あなたのニーズに合った企業が見つかります。どこのメーカーに依頼しようか迷っている方は、是非参考にしてみて下さい。【溶接・切断加工なら】株式会社アイザック引用元：株式会社アイザック①会社概要本社：東京都八王子市美山町2161-10TEL：042-650-7151FAX：042-650-7150設立：昭和42年7月加工：大型板金、精密板金、筐体溶接、 製罐板金、架台枠組　など素材：鉄、ステンレス、アルミ、銅、真鍮　などホームページ：https://cc-isac.jp②会社の紹介株式会社アイザックは、東京都八王子市に本社を構え、鉄、アルミ、真鍮、銅、ステンレスTIG溶接、半自動溶接、アーク溶接など、お客様の用途に合わせてさまざまな溶接加工を行っている会社です。③メリット・デメリット株式会社アイザックでは、機械加工、塗装、組み立てまで社内にて一貫して対応しているため、お客様のニーズに合わせた生産が可能です。50年以上の蓄積されたノウハウ、技術力をもとに、製品の形状だけでなく、見た目にも配慮をしたモノづくりを得意としています。また、 2.8tのホイストクレーンを10基保有しているほか、工場は天井6m以上、奥行き20m以上という広い敷地を有するため、さまざまな大型形状の製品でも安全かつ迅速に作業を行うことが可能です。ただし、短納期をご希望の場合は、可能かどうか事前に確認することをおすすめします。確認の際には、ぜひMitsuriまでご相談下さい。④製品紹介株式会社アイザックでの製品例はこちらです。ステンレス製大型架台枠組大型架台枠組（長さ6ｍ以上）ステンレス製精密板金加工例【肉盛溶接・機械加工にも対応】大阪富士工業株式会社引用元：大阪富士工業株式会社①会社概要本社：兵庫県尼崎市常光寺1丁目9番1号TEL：06-6487-1865FAX：06-6488-1623設立：1955年3月19日加工：鉄鋼生産工程作業各種、機械加工、各種溶接・溶射、 エンジニアリング及び産業機械設計・製作、スライシング加工素材：ステンレス鋼、インコネル合金、ハステロイ合金　などホームページ：https://www.ofic.co.jp②会社の紹介大阪富士工業株式会社は、1955年に創業して以来、溶接・溶射・機械加工を行ってきたメーカーです。 ③メリット・デメリット鉄鋼、産業機械、製紙、自動車などのさまざまな業界で使用される「肉盛溶接」に特化した溶接加工を得意としており、業界トップレベルの溶接技術を持つメーカーです。肉盛溶接とは、溶接の特徴を表面処理技術として応用する手法で、表面改質や形状復元（補修）を目的に行う加工方法を指します。その他、機械加工にも対応しており、お客様のニーズに応じてさまざまな加工を行っています。ただし、短納期をご希望の場合は、可能かどうか事前に確認することをおすすめします。④製品紹介大阪富士工業株式会社での製品例はこちらです。熱交換器のチューブ（インコネル合金を肉盛溶接）焼却炉スクリュー（スクリュー部分の肉盛溶接）焼結粉砕クラッシャー（焼結粉砕用部品に対する肉盛溶接）【さまざまな溶接加工に対応】特殊溶接棒株式会社引用元：特殊溶接棒株式会社①会社概要本社：大阪府堺市堺区海山町3丁156TEL：072-229-6677FAX：072-227-1239設立：昭和37年11月加工：溶接材料の製造販売、特殊材料の肉盛・補修溶接施工、ベッセル系構造物の溶接施工　など素材：鋳鉄、ステンレス、銅、アルミ、ニッケル合金　などホームページ：http://www.tokusyu-yousetsubou.com②会社の紹介特殊溶接棒株式会社は、昭和37年に設立以来、「溶接はものづくりの原点である」との信念の下、お客様の要望に沿った溶接材料と施工サービスを提供しているメーカーです。③メリット・デメリットアーク溶接、ガス溶接、レーザー溶接など、幅広い種類の溶接の加工を行うことが可能です。溶接の他にも、溶射加工（溶融噴射し、基材表面に材料を噴きつけて皮膜を形成する表面処理法）も得意としています。さらに溶接部の信頼性を確保するため、必要に応じて非破壊検査も実施することが可能です。開発専門スタッフが多数在籍しているため、溶接全般における実験、分析、解析および考察の全てに対応できるという強みがあります。ただし、短納期をご希望の場合は、可能かどうか事前に確認することをおすすめします。確認の際には、ぜひMitsuriまでご相談下さい。④保有設備特殊溶接棒株式会社の保有設備一覧はこちらです。【アルゴン溶接加工なら】有限会社須賀製作所引用元：有限会社須賀製作所①会社概要本社：神奈川県川崎市幸区塚越1-60-45TEL：044-541-2177FAX：044-541-2177設立：昭和63年11月1日加工：一般各種板金加工、アルゴン溶接、メッキ・塗装　など素材：スチール、ステンレス、アルミホームページ：http://www.yu-suga.com②会社の紹介有限会社須賀製作所は、各種板金加工、特にアルゴン溶接加工を得意としている、45年以上実績のある老舗メーカーです。③メリット・デメリットステンレス製品の重要部分やアルミの溶接方法として多用される、アルゴン溶接の加工に自信のあるメーカーです。自社工場にて製作から加工まで一貫して生産を行っているため、お客様のニーズに合わせて高品質な製品を提供することが可能です。また、スチール、ステンレス、アルミなど幅広い材質の加工に対応しています。ただし、特急対応については、可能かどうか事前に確認することをおすすめします。確認の際には、ぜひMitsuriまでご相談下さい。④製品紹介有限会社須賀製作所での製品例はこちらです。安全カバーのフレーム台車製作冶具フレームの段取り冶具参考：第1回　溶接加工とは？代表的な種類とメリット・デメリットを解説 一口で溶接加工を得意とすると言っても、それぞれのメーカーごとに得意とする溶接の種類や、対応可能な素材などが異なります。そのため、各メーカーの特徴を十分に確認してから、加工を依頼することが重要となってきます。溶接加工メーカーをお探しの際には、ぜひMitsuriにご相談ください。日本全国で250社以上の企業と提携しているため、ご希望に沿うメーカーが見つかります。Mitsuriでのお見積りは複数社から可能です！下の赤いボタンをクリックして、お気軽にお問い合わせください。

2020年5月12日

テストピースについて専門家が解説！用途や材質、サイズ、価格についてご紹介しています！

テストピースは、製品の設計の前段階に必要とされます。設計前の社内での品質評価用だったり、研究開発用だったり、様々なケースの試験にテストピースが使われます。そのテストピースで試験した結果により製品が設計され、製作されるのです。しかし、必要なテストピースをどこでどうやって発注すれば良いかわからず、悩んでしまうかもしれません。「素材の強度がどのくらいか知りたい」「製品と同じ材質で作って欲しい・・・」「指定したサイズをなるべく安価で依頼したい」こんなテストピースについての悩みを解消できるように、本記事ではテストピースの用途や材質、サイズから価格に至るまでをご紹介します。テストピースとは引用元：東洋機械加工株式会社テストピースとは試験片や試験体、供試体ともいい、製品を作る材料の性能を調べるために切り取った「片」のことです。製品の金属材料を切断し、試験の用途に応じて各種試験片に加工します。旋削・切削・研磨などで加工されたテストピースは、規格などのサイズに合っているかをノギスなどで検査し完成です。完成したテストピースは、機械的性質や材料の強度を調べるため、評価・比較する様々な試験に使います。テストピースの試験結果が素材の性能の保障にも利用されるため、厳しいチェックを行います。JIS規格やASTM規格、要望のある場合は社内企画も満たさなければなりません。そのため、テストピースは安定した品質の素材で作られます。テストピースの規格テストピースの規格にはさまざまなものがあります。主な規格は以下の通りです。テストピースの主な規格JIS規格・・・日本工業規格ASTM規格・・・世界のスタンダード規格AMS規格・・・航空宇宙規格企業や団体で独自に定めている規格テストピースはなにに使われるの？テストピースは表面処理・加工・溶接などのテストに使われます。他にも、疲労試験・引張試験・衝撃試験・硬さ試験などがあります。製品は、どんな素材を使ってどのように設計されるかで性能や強度が違ってきますので、さまざまな試験をし、素材の性能や強度を知る必要があります。そこで、製品に使われる金属の素材で作られたテストピースで試験が行われます。それでは、テストピースの主なテストをご紹介します。表面処理のテスト表面処理のテスト研磨試験用ヘアライン研磨、バフ研磨、ラップ鏡面研磨、電解研磨ブラスト試験用オーステナイト系ステンレスからフェライト系ステンレス、マルテンサイト系ステンレス めっき試験用溶融亜鉛めっき、電気亜鉛めっき、ニッケルめっき、金・銀・銅・めっきアルマイト試験用硫酸アルマイト、リン酸アルマイト、潤滑アルマイト、クロム酸アルマイト塗装試験用カチオン電着塗装、アニオン電着塗装、焼き付け塗装(メラミン、エポキシ・ウレタン)熱処理試験用焼入、真空焼入、調質処理化成処理試験用リン酸亜鉛処理、クロメート処理（アロジン処理）、リン酸マンガン、塑性加工用潤滑処理、耐候性さび安定化処理加工テストの種類加工テストの種類精密旋盤加工, 精密切削加工, 薄板加工, レーザー加工, 引張試験片加工, 溝加工, 段差加工, 長穴・スリット加工, 短冊加工, 曲げ加工, 円筒加工, ディスク加工, リング加工, 穴あけ・タップ(ねじ切り)加工※精密旋盤加工：丸棒やディスクを切削・穴あけ・タップ(ねじ切り)加工など※精密切削加工：板やブロックを切削・穴あけ・タップ(ねじ切り)加工参考：【金属加工】金属加工の特徴や種類について徹底解説!!溶接テスト溶接作業を試験するためのテストピースです。溶接検定試験のためや溶接技術を磨くための練習にも使われます。参考：溶接の種類はこの記事だけでOK！3分でわかる金属加工で代表的溶接方法！テストピースとしてよく使われる材質テストピースによく使われる材質から、4種類を製品事例と共にご紹介します。鉄引用元：日本金属探知機製造株式会社上画像は、検針器や金属探知機が、正常に動作するかテストするための鉄球のテストピースです。このような特殊なテストピースもあります。鉄のテストピースには、SS400からハイテン材まで、色々な種類の鉄鋼材があります。鉄のテストピースの種類普通鋼特殊鋼・機械構造用特殊鋼・工具鋼鋳鉄品表面処理鋼板鉄球ステンレスステンレス鋼の試験素材には、快削ステンレスから代表的な鋼種、耐熱鋼、耐食性、機械的特性を与えたものまであります。ステンレス鋼のテストピースの種類オーステナイト系フェライト系マルテンサイト系析出硬化系アルミ引用元：株式会社アサヒビーテクノ上画像は、アルミの金属材料引張試験用のテストピースです。アルミニウムの試験素材は、熱処理系や非熱処理系のアルミ合金などもあります。アルミのテストピースの種類圧延材ダイカスト鋳物樹脂樹脂のテストピースもありますのでいくつかご紹介します。一般流通汎用品やペレット、成型加工のためのテストピースになります。樹脂のテストピースの種類オレフィン系樹脂ポリエチレン(PE)ポリプロピレン(PP)エチレン酢酸ビニル樹脂(EVA)塩化ビニル系樹脂ポリ塩化ビニル(PVC)スチレン樹脂ポリスチレン(PS)アクリロニトリルスチレン樹脂(AS)アクリロニトリルブタジエンスチレン(ABS)アクリル系樹脂アクリル(PMMA)テストピースのサイズについてテストピースのサイズは、用途や規格により変わってきます。必要なテストピースのサイズや規格がわからずに困った時は、Mitsuriへお気軽にお問い合わせください！金属材料引張試験片(JIS Z 2241)引用元：株式会社アサヒビーテクノ金属材料引張試験片は、金属素材を「板状試験片」や「棒状試験片」、「菅状試験片」、「円弧状試験片」、「線状試験片」など必要な形状に加工し、引張荷重をかけ応力・ひずみを測定します。これによって、弾性率・弾性限度・比例限度・降伏点・引張強さが調べられます。引用元：株式会社アサヒビーテクノ【試験片JIS Z 2241金属材料引張試験片(板状)の寸法】金属材料衝撃試験片(JIS Z 2242) 引用元：株式会社アサヒビーテクノ金属材料衝撃試験片は、VノッチやUノッチ加工して角柱状にした金属素材の切り欠きの部分を、反対側からハンマーなどで打って衝撃を与え破壊し、靭性を求めます。上画像の金属材料衝撃試験片のVノッチUノッチ・切欠き部のサイズは、以下のようになっています。引用元：alibaba.com金属材料衝撃試験片(JIS Z 2242)に使用するテストピースの縦・横・長さは、VノッチもUノッチも共通で縦10(±0.05)x横10(±0.05)x長さ55(±0.6)mm になります。異なる切欠き部と先端の肩半径のサイズは、それぞれ下記の通りです。各切欠き部・先端肩半径のサイズVノッチ試験片 切欠き部 45°(±2°)・先端 R 0.25(±0.025)mmUノッチ試験片a 切欠き部 2(±0.14)x2mm・先端 R1 (±0.07)mmUノッチ試験片b 切欠き部 2(±0.14)x5mm・先端 R1 (±0.07)mm塗料一般試験片JIS K5600-5-10(塗料一般試験方法−塗膜の機械的性質に関する試験方法)の規格に沿ったSPCCの試験片です。代表的なサイズは50mm×50mm×1mmです。テストピースの価格色々な素材のテストピースの価格を調べてみましたので、参考にしてみてください。価格は税抜表示になっています。(通販モノタロウ2019年11月調べ) 金属ダル鋼板(冷間圧延)150×70×0.8(mm) 100枚 6,330円ステンレス板150×70×0.8(mm) 100枚19,000円アルミニウム150×70×0.8(mm) 100枚12500円ブリキ板 200×80×0.3(mm)100枚4,500円鉄球テストピースφ0.8(mm)1コ 2,500円 樹脂ABS樹脂 150×70×2.0(mm)50枚6,500円FRP板(片面ゲルコート)150×70×2.0(mm)50枚19,000円アクリル樹脂150×70×2.0(mm)50枚 6,250円ポリカーボネイト板150×70×2.0(mm) 50枚7250円塩化ビニル樹脂150×70×2.0(mm) 50枚6,000円 ブラスト・鏡面処理グリッドブラスト処理鋼板SS400150×70×3.2(ｍｍ) 50枚20,400円サンドブラスト処理鋼板SS400 150×70×2.3(ｍｍ)50枚12,100円ショットブラスト処理鋼板SS400150×70×3.2(ｍｍ)50枚20,400円鏡面仕上げステンレス 150×70×0.8(ｍｍ) 50枚17,500円化成処理アルマイト処理アルミニウム 50×50×3.0(mm) 100枚11,000円クロメート処理アルミニウム150×70×0.8(mm)50枚15,000円塗装カチオン電着塗装鋼板SPCC150×70×0.8(ｍｍ)50枚15,000円テストピースのお見積りならお任せください！テストピースは、製品の研究開発に使われるような素材の試験にも必要なため、様々なものがあります。金属から樹脂、また表面処理や加工処理、塗装を施したものまであります。要望に合う素材を見つけ、用途に合わせて加工し、テストピースにすることができるでしょう。テストピースで金属素材の強度などを厳しくテストし、その試験結果で調べた素材の性能や強度のデータを元に、製品を設計・製作しています。そのため、安全に利用できる製品が生み出せるのです。製品の設計・製作に重要なテストピースをお探しなら、ぜひMitsuriにお任せください！全国140社以上から完全無料でお見積もりを承ります。

2019年11月25日

チャンネルベースの設置の流れや種類について専門家が解説！

チャンネルベースは、発電機や配電盤、サーバーなどを床や基礎上に固定するための台座です。耐震架台とも呼ばれ、緊急時でも稼働していることが求められる機器の転倒防止を目的に設置されます。ですが、そのような機器をこれから導入する方の中には、「チャンネルベースは、どのように設置するのだろう……」「チャンネルベースには、どんな種類があるのだろう……」と疑問に思う方もいらっしゃるかもしれません。そこで、今回の記事では、チャンネルベースを設置するときの工事の流れやその種類について詳しく紹介しています。工事をご依頼するときのご参考にしていただければ幸いです。チャンネルベースの設置工事の流れ引用元：ニッキャビ株式会社チャンネルベースを設置する際には、機器を据え付ける床の状態や機器筐体の構造・サイズ・重量、また固定強度により設置する方法を決定します。通常、オフィスや工場は、スラブ床やコンクリート基礎上に支柱を設置し、その上にフロアパネルを乗せる、フリーアクセスパネル式フロアという二重床になっています。そのため、チャンネルベースの設置にあたっては、まず、フロアパネル上に設置するか、スラブ床上に設置するかを選択することになります。さらに、機器を収納するキャビネットラックにキャスターが付属している場合は、ベース上部の表面にキャスター通路などを溶接して機器を固定します。ただし、可能であれば、キャスターを取り外し、ベースに密着させて設置すると良いでしょう。そのほか、キャビネットラック付属のスタビライザーをベースに固定する場合などがありますが、設置方法にはおおよそ以下があります。①フロアパネル上に設置スタンドアロン…ベースをフロアパネル上に置くだけの設置方法。転倒やズレが生じやすい。簡易ボルト固定…ベースをフロアパネルにボルトなどで固定する設置方法。縦型振動に弱く、フロアパネルごと下に抜けてしまうことがある。貫通ボルト固定…ベースはフロアパネル上に設置するが、ベースと床スラブとの間はフロアパネルを貫通させたスタッドボルトなどで固定する設置方法。床下が深すぎてベースを設置できない場合に用いる。荷重はフロアパネルにかかる。②スラブ床上に設置架台固定…通常の固定方法。荷重がスラブ床にかかるため、フロアパネルの強度によらない。スラブ補強固定…機器の重量が大きい場合や、スラブ床の荷重限界が小さい場合に、荷重を分散させるための鉄板などを敷設してベースを設置する方法。干渉物を避けて固定…床下に配管・ケーブルなどがある場合には、干渉物を避けることができるベースを製作して設置する方法。ベース製作前に詳細な現場調査が必要。参考記事ベース又は架台の製作については、以下の記事に詳細がありますので、疑問を感じた方はぜひご覧ください。⇒架台の製作工程について徹底解説！ 製作時の注意点についてもご紹介！それでは、実際にチャンネルベースをスラブ床上に設置する際の工事の流れについて、キャビネットラックを設置する例を見ていきましょう。設置場所の確認初めに、チャンネルベースを設置する場所を確認します。床下の配管や配線を確認するだけでなく、スラブ床についても配管が入っている可能性があるので、電磁波レーダー機器などを使用してスキャンします。この情報と顧客の要望を下に、キャビネットラック位置やアンカーの埋設位置を決定します。墨出しチャンネルベースを設置する位置の墨出しを行います。フロアパネルを取り外し、ベースを設置場所に配置するなどして、マーキングします。アンカーボルトの打設チャンネルベースの設置場所にアンカーボルトを打設します。スラブ床に穴を開けることになるため、粉塵などが舞わないよう掃除機を稼働しながら行います。また、衝撃音が生じるため、顧客への事前確認が必要です。固定作業チャンネルベースをアンカーボルトに固定します。このとき、水平を確認しながらベースの高さ調整を行いますが、必要に応じてレベル調整のためのライナーをベースとスラブ床との間に挿入します。周囲フロアパネルの復旧隙間ができないよう、フロアパネルをチャンネルベースの形状にカットします。フロアパネル上にカーペットなどがあれば同様にカットし、復旧します。キャビネットラックの設置チャンネルベースにキャビネットラックを固定します。キャビネットラックを連結する必要があれば、その作業も実施します。また、キャビネットラックの水平と垂直を確認し、キャビネットラックに歪みなどが生じてないかも確認します。以上がキャビネットラックを設置する場合のチャンネルベースの設置工事の流れとなります。チャンネルベースの種類チャンネルベースには、強度や付属機能が異なるいくつかの種類があります。ここでは、標準型、ダイス型、ジャッキアップ式と呼ばれる3種の代表的なチャンネルベースについて紹介します。標準型標準的なチャンネルベースで、こたつ式とも呼ばれるように四ッ脚を持つベースです。配管や配線があっても脚の高さ以下に収まれば、そのまま設置し、使用することができます。ダイス型上図のように立方形状の辺、全てに鋼材が張り巡らされた頑丈なチャンネルベースです。製品によっては、脚下が完全に塞がれているものもあるため、その場合は配管や配線は通すことはできません。ジャッキアップ式標準型同様、四ッ脚を持ったチャンネルベースですが、四ッ脚それぞれがジャッキアップ可能なベースです。ライナーを必要とすることなく、水平を出すことができます。チャンネルベースの製品事例チャンネルベースの製品事例を見ていきましょう。下の写真は、ダイス型のチャンネルベースです。脚下が塞がれているタイプであるため、安定性は高いですが、配線などを通すことはできません。引用元：MiSUMi-VONA次の写真は、鉄製のジャッキアップ式のチャンネルベースで、脚部のアジャスタによりレベル調整が可能です。引用元：アドウイクス株式会社続く写真は、鋼材を使用した標準型のチャンネルベースで、上部脇にフロアパネルを支えるアングルを備えています。引用元：株式会社NTTぷららいざチャンネルベースを設置したいと考えても、ベースの製作と設置工事は別々のメーカーに依頼するほうが良いのか、そもそも1つのメーカーで両方の依頼が可能なのかなど、たくさんの疑問があることでしょう。その際は、ぜひMitsuriにご相談ください。Mitsuriの協力工場は全国に140社以上あり、チャンネルベースの製作や設置工事の豊富な実績があります。チャンネルベースでお困りの際は、ぜひMitsuriにお申し付け下さい。

2019年11月20日

検査成績書について解説！サンプルもご紹介！

検査成績書とは、どのような書類なのでしょうか。金属加工を依頼する時に、検査成績書が必要かどうかわからず困っていませんか。検査成績書には、具体的にどんなことが記載されているか知りたい人も多いでしょう。検査成績書とは、品質管理に関わる書類です。そのため、納品時に添付されることがあります。また、納入時に添付される書類にはミルシートというものもあり、混同してしまうこともあります。この記事では、検査成績書が何の書類で、どんなことが記載され、依頼した金属加工の納品に必要なのかご紹介します。混同されやすいミルシートとの違いも解説します。ぜひ、検査成績書について知るための参考にしてください。検査成績書とは検査成績書とは品質管理書類のひとつです。簡単に言うと、出来上がった製品の品質が良質であるかどうか証明する書類になります。検査成績書には、三次元測定器・デジタルノギス・デジタルマイクロメーター・工具顕微鏡・ピンゲージ・ねじゲージなどを使用し、納入した製品を検査したデータが記載されます。依頼主は納品された製品が、依頼通りの寸法に仕上がっているか、JIS規格や自社の規格などに合っているか、注文ロットに間違いがないかなどを検査成績書で確認することができるのです。検査成績書は納品時に添付される？検査成績書は、注文した製品が納品される時に必ず添付されている書類ではありません。納品時に製品に添付してくれるメーカーがあったり、添付の依頼が必要なメーカーがあったり、別途料金が発生したりすることもあり、会社により検査成績書の対応はまちまちです。見積もりを依頼する時に、検査成績書の添付依頼や検査仕様、発生料金についても訪ねておくと良いでしょう。金属加工の依頼で、検査成績書を添付した見積もりを出したい場合、Mitsuriにお任せください。日本全国140社以上から、お見積りさせていただきます。また、お近くでメーカーをお探しなら、「工場紹介の記事」がお役に立ちますので、参考にしてみてください。検査成績書とミルシートの違い検査成績書と同じように、工場が製品製造後に発行する書類にミルシートというものがありますが、これは検査成績書とは別のものです。検査成績書は出来上がった製品の品質に関する書類ですが、ミルシートは製品に使われている素材についての書類です。ミルシートの正式名称は鋼材証明書といい、金属の素材の材質が記載された証明書です。素材に含まれる炭素・ケイ素・マンガン・リン・硫黄・銅・クロムなどの化学成分に加え、機械的性質、注文ロット毎の規格値と製造実績値が記載されています。参考記事ミルシートについては、こちらの記事で詳しくご紹介しています。⇒ミルシートについて解説！内容や材料証明書との違いについてもご紹介検査成績書の内容各メーカーには、独自の品質管理体制があり、決められた検査手順書を基準にしてそれぞれの検査を行うため、メーカーにより検査成績書の内容には違いがあります。また、同じメーカーでも、作る製品によって検査方法や検査機器、検査治具が違うこともあるため、同じ検査成績書とは限りません。基本的に、依頼主が指示する検査内容に合わせたり、製品に合わせて適した検査内容をメーカーから提案してもらったりすることで、検査方法を決定して検査成績書を作成することになります。このように、事前に検査方法や確認判定基準を打ち合わせておき、検査成績書を作成することが多いです。しかし、納入された製品に検査成績書が添付されていても、記載内容がわからなければ困ってしまいます。そこで、検査成績書によく記載される主な検査を2つ解説します。1.外観検査外観検査とは、製品の外観に付着する異物や汚れ、傷、バリ、欠け、変形などがないか、欠陥の有無を検査することです。検査方法は、目視での検査が主流ですが、製品によっては、ルーペや顕微鏡、マイクロスコープを使用することもあります。金属加工の製品の外観で検査する点は、以下のようなところです。外観検査のポイント・ベアリング・サビ、腐食、線傷、へこみ、打痕、空気孔(巣)など・ボルト・ネジ・バリ、割れ、クラック、変形、寸法ズレ、異品種や未加工品の混入など・溶接・アンダーフィル、アンダーカット、割れ、空気孔(巣)、気泡、ピット(溶接部の小さな穴やへこみ)、スパーク跡、焼け残りなど2.寸法検査寸法検査とは製品の寸法を測定し、測定値が公差内であることを確認します。設計段階より基準寸法には、最大許容寸法と最小許容寸法が設けられていています。公差内というのは、この上限から下限内の許容される誤差内にある寸法ということです。●接触寸法計測と非接触寸法計測寸法検査には、接触寸法計測と非接触寸法計測があります。接触して測定できる製品もあれば、接触できない製品もあるからです。加えて、接触寸法計測は目視で行うため、計測者の個人差も発生し、ワーク数によっては目や肩疲れてくるということも起きます。そこで、高精度に効率よく測定できる非接触計測が普及してきています。接触計測は、主にノギスなどで、内径・外径・長さ・高さなど計測します。非接触寸法計測には、顕微鏡や投影機がありますが、省工数で短時間に計測できる画像測定器や3次元測定器の計測も増えてきました。画像測定器は、CNC制御で高精度な測定を高速で自動に行える機器です。生産のFA化とともに発展した測定器になります。一方、3次元測定器は、画像測定器の2Dと違い3Dで測定する機器です。製品に接触子を当て縦・横・高さの3Dの座標を得ることで、寸法だけではなく位置関係・輪郭形状・幾何偏差などまで高精度に測定できます。3次元測定器で測定した3次元寸法のデータを基に、3Dプリンタを使った試作品を製作することも可能です。記載項目検査成績書には、品名・検査年月日・ロットナンバーなどが記載されます。寸法検査の項目は寸法・基準値・公差・検査に使用した測定器などで、それぞれに測定値やデータが記載されます。外観検査には「良」や「問題なし」などが記載されます。検査成績書のサンプル引用元：株式会社日東精密実際に目にする検査成績書は、上の画像のようなものです。しかし、検査成績書に記載されるデータ内容は検査方法や検査基準により異なるため、どのメーカーのどの製品も同じという訳ではありません。一例として参考にしてください。検査基準書引用元：株式会社日東各メーカーの管理体制において、上画像のような検査基準が書かれた検査基準書があり、これを基準に検査されたデータが載っている書類が、検査成績書です。検査成績書はどんな書類で、記載内容や納入する金属加工製品にどう関わるのかをご紹介しました。検査成績書を見れば、希望通りの出来栄えの規格に沿った製品が、注文ロット通りきちんと納品されたかどうかわかります。不良品やクレームが発生しない、信頼いただける高品質な製品を作るため、品質管理にはどの加工会社も注力しているところでしょう。独自の品質管理体制を構築し、様々な測定器を使用し、質の向上を目指して精進しているメーカーも多いです。日本全国140社以上から探せるMitsuriなら、このような信頼のおけるメーカーがきっと見つかります！検査成績書も含めた見積もりは、Mitsuriへご依頼ください。

2019年11月20日

グリーン調達について専門家が解説！主要各社の姿勢についてもご紹介！

環境と経営が密接な関係にある企業にとって、環境問題に対する取り組みは経営上での重要な課題となります。そのため、企業では環境を配慮し活動していくことが、将来の経営的なリスクの回避につながると考えられます。日本に置ける多くの企業にグリーン調達が広がることで、社会システムの全体が環境に配慮したものとなり、持続可能な社会を形成していくことが可能です。今回は、グリーン調達の概要から、グリーン調達が目指す未来、サプライヤー(部品供給側の企業)や納入先企業にとってのグリーン調達とは何かといった所まで、ここで詳しく説明します。また、大手企業５社のグリーン調達に対する姿勢も紹介します。グリーン調達に準拠したサプライヤーをお探しなら、Mitsuriにご相談ください。グリーン調達とは引用元：photo-ac.comグリーン調達とは、環境負荷の少ない商品やサービスの提供、環境配慮等に積極的に取り組んでいる企業から優先的に部品等を調達することを指します。このグリーン調達は、納入先の企業による環境配慮の取組や、事業戦略・方針に沿って実施され、サプライヤーは納入先企業との取引において、グリーン調達の納入基準等をよく理解し、それらの要求を適切に満たす必要があります。グリーン調達が目指す未来グリーン調達は、原料や原材料を調達する企業、仕入れ業者、その他製品の生産に関わる上流側の企業から下流側の企業、製品の使用者、そして廃棄に至るまでのライフサイクル全体を視野に入れ、環境負荷の低減を図ることを目的としています。製品を環境という観点から、納入先企業及びサプライヤーの双方が確認することでお互いの情報を共有化し、環境に配慮された製品を世の中に供給することが可能です。一方で、グリーン調達は以下のような課題もあるのが現状です。・サプライヤーが資金・人材不足から環境を配慮した経営に取り組むことが難しい・納入先企業毎に色々な要求事項があるため対応が困難・環境に対する情報を収集する体制が確立されていない・納入先企業においてサプライヤーの環境経営を評価する方法が確立していないサプライヤーにとってのグリーン調達現状、欧州のRoHS指令やREACH規則による使用化学物質の把握・提示、水質汚濁防止法や大気汚染防止法の規制が企業に厳しく要求されています。この要求に対し対応が不適切となる場合、企業は罰金の支払いやレピュテ―ション(評判)低下、 取引先からの取引停止等の事態が発生する可能性があります。サプライヤーがグリーン調達を通じて環境経営を実施することで、これらのリスクを回避することが出来ます。その他のメリットとしては、取引先の信頼性向上、企業に関連するステークホルダー（利害関係者）の要請や期待に対応することで収益が増加することが挙げられます。納入先企業にとってのグリーン調達グリーン調達の要求事項等は各企業の特徴や特性によって異なってきますが、納入先企業としても、サプライヤー側の環境経営を理解・考慮しつつグリーン調達の基準を設定していくことが望まれます。グリーン調達は、サプライヤーによって人材やコスト面からすぐに対応することが困難な場合もあります。その場合、納入先企業として段階的に対応を実施することが必要です。例えば、コ ンプライアンス関連の要求、EMS(環境マネジメントシステム)の構築要請、環境取組の協働等を段階的に進めていくといった方法があります。その他の対応として、品質や価格と同じくグリーン調達をサプライヤーの選定要素の１つとして実施する方法もあります。グリーン調達の選定要素として、企業が使用を禁止・制限されているような化学物質を使用していないこと、環境マネジメントシステムを組織・構築していること等があげられます。グリーン調達に取り組むことは、直接取引のあるサプライヤーだけでなく、その先の二次的なサプライヤーが環境経営に取り組むきっかけにもなります。グリーン調達に対する主要各社の姿勢これまでグリーン調達の概要、サプライヤー側から見たグリーン調達のメリットや、納入先企業の対応方法等を説明・紹介してきました。以下では、グリーン調達を実施している大手企業の取組状況や姿勢について紹介します。東芝東芝グループでは、取引先様との協力関係を築きながら、世界各地でグリーン調達を推進しています。原材料や部品の調達にあたり、生物多様性への保全取り組みに対する理解を取引先様と共有・配慮し、環境に高い負荷を与える恐れのある化学物質や希少資源の含有率などを調べ、環境負荷の少ない部品や原材料を優先的に採用しています。これらの情報をデータベース化し、既存調達品の代替要否や新規調達品の認定といった判断、環境調和型の製品の開発に活用しています。さらに、自社においても化学物質分析も実施しており、精度や効率を高めるための分析手法の開発・改善も継続的に取り組んでいます。引用元：https://www.toshiba.co.jp/index_j.htm富士フイルム富士フイルム株式会社とその関係会社は、環境負荷の低減、製品・化学物質の安全確保のため、事業活動実施において、地球温暖化対策、資源循環や製品含有化学物質の管理を推進しています。これらを推進するためには、環境規制の遵守だけでなく、原材料や部品等の調達から製品の製造・販売・使用・排気に至る、製品のライフサイクル全体の視点で管理基準を定め、社会的な要求や要請に答えていくことが重要と考えています。引用元：https://fujifilm.jpリコー環境保全という課題は、一人の人間、一つの企業、一つの国だけで解決できるものではありませ ん。それは、一つ一つの国、一つ一つの企業、一人一人の人間が、地球のかかえている問題について認識し、行動に移していかなくては解決できない問題です。 未来の地球のため、株式会社リコーは地球環境保全のため数多くの課題を解決し、成長を続けていかなければなりません。リコーグループでは省資源やリサイクル、省エネルギー、温暖化防止、汚染予防の３つのテーマに取り組むとともに、いちはやくCMS(環境マネジメントシステム)の国際規格 ISO14000シリーズに準拠した体制づくりを進めてきました。 しかし、リコーグループの製品は多くの仕入先様との中で生産されています。原材料の資源採取、製造、加工、流通、販売、消費、使用、廃棄、リサイクルにいたる製品ライフサイクルにおける環境負荷の少ない製品の開発に取り組むためには、自社だけの環境保全活動では充分とは言えません。そのため、 仕入先様とは新たなパートナーシップを結び、環境リスク回避・環境負荷低減を共に図っていきます。引用元：https://jp.ricoh.com/日立日立グループ各社では、地球環境を考慮した部品・製品の調達に関する基本的な考え方、サプラヤー様への要望事項を他社に先駆けて1998年度にグリーン調達ガイドラインをまとめ、早い段階から調達取引先とともにグリーン調達を推進しています。グリーン調達ガイドラインでは、サプライヤー様の環境保全活動に関する事項（環境経営体制の確立、認証規格の取得推奨等）や、日立グループ関係各社への納入品について環境負荷低減に関する事項（省資源や省エネ、リサイクル、製品含有化学物質の管理、関連情報の提供等）を遵守するよう要請しています。地球温暖化や資源の枯渇、生態系の破壊など、様々な環境課題が深刻化している現在、企業の環境負荷低減への要求や要請・期待はどんどん高まっています。 日立グループは、環境経営で目指す姿を定めた環境ビジョンの下、製品のライフサイクルにおける環境負荷の低減を目指すグローバルなモノづくりを推進し、持続可能な社会の実現に貢献していきます。グリーン調達活動の一環として、積極的に環境の保全活動に取り組んでいるサプライヤー様から、化学物質の適正使用や生態系の保全、省エネルギーや長寿命化、省資源、再生・分解・処理の容易性を考慮し、環境負荷の少ない製品・サービスを調達することを目的として今後も活動していきます。引用元： http://www.hitachi.co.jp/ パナソニックパナソニック株式会社は、1999年にグリーン調達基準書を発行して以降、その対象である当社の事業活動と密接な関係を持つ購入先様、物流のパートナー様をはじめとする様々なステークホルダーと協力し、自社だけでなく、CO2の削減、資源循環、生物多様性の保全、化学物質による影響低減といったグローバルな環境課題に対する取り組みを推進しています。また、より良いくらしと持続可能な地球環境の両立に向けて、2017年にパナソニック環境ビジョンを新たに策定しました。その目的は、クリーンなエネルギーでより良く快適にくらせる社会を目指すというものになります。パナソニック環境ビジョンでは、「創」「蓄」「省」のエネルギーマネジメントに関する商品や技術、ソリューション開発を通じて、パナソニックグループが使うエネルギー削減と、クリーンエネルギーの創出と活用を進めていきます。当社は今後も、このグリーン調達基準書に基づき環境に配慮した調達活動を推し進めることで、購入先様とともに地球環境保全に貢献していきたいと考えます。購入先様におかれましては、グリーン調達活動へのご理解とご協力をお願いします。引用元：https://www.panasonic.com/jp/home.html グリーン調達は環境問題における大切なことの一つグリーン調達は、環境負荷の少ない商品・サービスや環境配慮等に取り組んでいる企業から優先的に調達を実施することを指します。サプライヤー側は、グリーン調達を意識することで信頼性向上や経営的リスクの削減といったメリットがあります。納入先企業としてはグリーン調達基準(環境配慮の取組方針等)を導入し、取引において適切に対応する必要があります。今後も環境に配慮した社会システムづくりを実施していくことで、持続可能な社会を形成していく必要がありますので、グリーン調達を意識した調達活動を実施していくべきと考えます。グリーン調達に準拠したサプライヤーをお探しなら、Mitsuriにご相談ください。グリーン調達に対応するめっき加工や塗装加工等、日本全国170社以上から、お見積もりすることができます。

2019年11月20日

アイアンワーカーでの加工が可能な工場2選！メリット・デメリットについても解説！

アイアンワーカーは、鉄製品の切断や穴あけ加工をする際に用いる加工機のことを指します。現在ではレーザーマシンが広く導入されており、メインでの使用は少ない傾向が見られます。しかし、小ロットをすぐに加工する時には便利です。一般的には、小ロットの加工にはターレットパンチプレス（タレパン）が使われることも多いです。ただ、ターレットパンチプレスは厚い鋼材、長尺鋼材加工には適していないため、アイアンワーカーが活躍します。中には、「どういった基準でメーカーを選べばいいのか」と悩んでいる方もいらっしゃるのではないでしょうか。この記事は、そんなお悩みをお持ちの方必見の内容となっています。今回は、鉄製品の試作を得意としているMitsuriイチオシの加工メーカーを、全国から3社ご紹介します。他にも、メリット・デメリットについても解説します。アイアンワーカーメーカー2選ここでは、アイアンワーカーの主なメーカーを紹介していきます。老舗のメーカーで採用実績も多いため、安心して使えるでしょう。部材の切り欠き、穴あけ加工の際にはぜひ活用してみてください。アマダ引用元：アマダ①会社概要本社：神奈川県伊勢原市石田200TEL：0463-96-1111設立：1948年生産品目：板金加工、切削加工、研削盤などホームページ：http://www.kajitech.co.jp/②会社紹介金属加工機械の総合メーカーとして、板金、切削、研削盤などの事業を行っています。ものづくりに必要な加工を総合的に手掛けているので、一貫したソリューションが行えるのが強みです。③メリット・デメリット1946年創業のメーカーで、長年親しまれている安心感があります。関連会社は91社あり、金属加工機械・器具の製造・販売・賃貸・修理・保守・点検・検査などを幅広く手掛けています。アイアンワーカーは多くの工場で導入されており、メンテナンスも含めて長く使えるのがメリットです。ただし、拠点は関東に集中しており、地方への対応には時間がかかる場合があるため注意しましょう。④製品事例アマダでの製品例はこちらです。引用元：株式会社アマダマシナリーアイアンワーカー引用元：AMADA SINGAPORE (1989) PTE. LTD.加工サンプルタケダ引用元：タケダ精機①会社概要本社：石川県能美市粟生町西132番地TEL：0761-58-8211FAX：0761-58-6861設立：1966年生産品目:形鋼加工機、丸鋸切断機、金型などホームページ：https://www.takeda-mc.co.jp/②会社紹介金属加工機の開発、製造、販売を行っており、地域に根差したものづくりに貢献しています。マーケットの変化に応じて、常に新しい製品・サービスを提供している企業です。小型機械から大型機械まで取り扱っており、全国のさまざまな工場への納品実績があります。③メリット・デメリット丁寧な対応に定評があり、スピード力や対応力が強みです。お客様視点でのものづくりを基本原理としており、機器の販売後の保守サービスも充実しています。海外にも営業拠点があり、グローバルに展開しているのもメリットです。ただし、従業員数はコンパクトなので、打ち合わせやトラブル対応の際には余裕を持った日程にするのがおすすめです。④製品事例タケダの製品例はこちらです。引用元：タケダ機械株式会社アイアンワーカーアイアンワーカーでできることについて部材を大量生産する際には、レーザーマシンにプログラムする方が効率が良いです。しかし、試作品の製作や小ロット製品をすぐに加工する際には、アイアンワーカーを使った方が便利です。条鋼などの部材を切断、切り欠き加工を行う際に使用すれば、短時間で作業が行えます。レーザーマシンとアイアンワーカーの使い分け部材の大量生産⇒レーザーマシン試作品・小ロット加工⇒アイアンワーカーアイアンワーカーのメリット・デメリットメリットアイアンワーカーは、パンチ金型を交換することでさまざまな形状の穴あけに対応可能です。そのため、新製品開発や小ロットでの生産に向いています。また、レーザーマシンのようにデータをあらかじめ入力する必要がありません。そのため、納期が迫っている業務の際にもすぐに作業に取り掛かれます。デメリットアイアンワーカーはデジタルマシンのようにデータに基づいておらず手作業のため、誤差が生じる可能性があります。また、金型を選ぶのも重要なポイントになるので、熟練した職人の判断が必要です。アイアンワーカーでの加工が可能な工場2選！ここでは、アイアンワーカーの加工が必要な工場を紹介していきます。加工の依頼を行う際には参考にしてみてください。株式会社竜洋引用元：株式会社竜洋①会社概要本社：静岡県磐田市南平松10番地1TEL：0538-66-2808FAX：0538-66-4660設立：大正15年加工：切欠、曲げ、組立、塗装ホームページ：http://www.ryuyo.jp/②会社紹介老舗の金属板金加工製造工場で、豊富な実績があります。建設業界から医療、食品、農業など、幅広い分野での金属製品を納品しています。技術と高機能設備でさまざまなニーズに答えられるため、あらゆる悩みを相談できるでしょう。高品質なものづくりには、40台以上の先進板金加工機械が利用されています。また、総敷地面積42520㎡の工場があり、タレパン、ベンダー、溶接、組み立て、大物加工などを役割分担して行っているのが特徴です。③メリット・デメリット小さい製品から、12mの大型製品まで加工可能です。キャンプやアウトドアで使用する「ファイヤータンク」といった製品や建材のH型鋼など、幅広いジャンルの製品を作成しています。4つの工場を利用することで、切断から穴あけ、溶接、組み立てまでワンストップで製作できるのも強みです。ただし、小数点第二レベルでの精密板金の製作は受け付けていません。精密機器部品の製造の際には、気を付けるようにしましょう。④製品事例株式会社竜洋での製品例はこちらです。引用元：株式会社竜洋切断・穴あけ加工引用元：株式会社竜洋切り欠き加工株式会社ヌカザワ工業引用元：株式会社ヌカザワ工業①会社概要本社：宮城県白石市字延命寺北42-1TEL：0224-26-2295FAX：0224-24-4312設立：昭和29年加工：金属金物加工、精密板金加工、製缶加工、厚板加工ホームページ：http://www.nukazawa.co.jp/index.html②会社紹介省力機や自動機の架台製作など、大型部品の製造に強みがあります。また、移動販売や鯛などの軽量製品の製造も承っています。従業員10名の小規模な工場ですが、丁寧な対応に定評があるのが特徴です。昭和29年に設立されてから、東北を中心に納品しています。③メリット・デメリットチャネル架台やコンピューター制御BOXといった小型の製品から、大型の引き込み台車なども対応可能です。こじんまりとした工場ですが、親身になって対応してくれるのがメリットです。ただし、宮城県に工場があるため、遠方へのお届けは対応していない場合があります。依頼前に確認するようにしましょう。④製品事例株式会社ヌカザワ工業での製品例はこちらです。金物・門扉コンピューター制御BOXまとめ本記事では、アイアンワーカーでの加工が可能な工場や、メーカーについて紹介しました。アイアンワーカーを使えば、急ぎの納品や小ロットの製品も希望通りに対応可能なので、あらゆるケースにおすすめです。また、紹介したメーカーは老舗で実績も多いため、安心して採用できます。国内各地で加工可能な工場があるので、製品作成の際にはぜひ活用してみてください。ただし、アイアンワーカーは部材の大量生産や精密機器の製作の場合には向いていないため、デメリットについても考慮して選ぶようにしましょう。そして、アイアンワーカーについてお悩みの時には、ぜひMitsuriにご相談ください。日本全国で140社以上のメーカーと提携しているため、きっとご希望に沿うメーカーが見つかるでしょう。ぜひお気軽にお問い合わせください。

2019年11月18日

鉄の試作を得意としている工場3選！制作事例を用いて試作の流れについてもご紹介

鉄製品は古くから工業製品として使用されてきており、現在での工業材料として最もポピュラーな素材です。材料費が比較的安価なため、コストカットにも役立つという特徴があります。新製品開発には試作品を作るのが一般的ですが、依頼するにあたり「どういった基準でメーカーを選べばいいのか」、「どの工場で製作しているのか分からない」という方もいらっしゃるのではないでしょうか。この記事は、そんなお悩みをお持ちの方必見の内容となっています。鉄製品の試作を得意としているMitsuriイチオシの加工メーカーを、全国から3社ご紹介します。他にも、鉄試作依頼・製作の流れ、また製作時の注意点についても解説します。鉄の試作で対応できる加工について鉄の試作を依頼する際には、一般的に次のような対応が可能です。依頼する前に、簡単に内容を確認しておきましょう。設計提案まず、試作品製作には完成イメージの設計が必要です。実際に試作品を作る段階までいかなくても、設計のみの提案も可能となります。鉄の試作品の製作には複数の加工や組み立てが伴う場合もあるため、シンプルで無駄のない工程となっているか、設計の段階で確認しましょう。余計な工程が入っているとコストパフォーマンスが悪くなる結果にもなってしまうので、予算が設けられている場合には最初に摺合せを行うことが大切です。また、試作品を1社完結で製作できるかどうかも、チェックすべき重要なポイントとなります。切削切削加工は、マシニングセンターなどで削り出して造形する方法を指します。初期費用の掛かる金型を必要とせず、形状や素材の設計変更にも容易に対応できるという特徴があります。そのため、納期対応が早く、コストパフォーマンスも良い方法です。マシニングセンターを使用する場合は、コンピュータ制御で自動工具交換も行うのが特徴です。製造時に無人化ができることで、コストカットと省力化に役立っています。旋盤旋盤加工は、工作物を回転させることで、穴あけやねじ切りなどを行う加工です。送り操作や工具の交換を手動で行う「汎用旋盤」は、細かい要望にもすぐ応えられるメリットがあります。ただし、熟練した職人の技術が必要なため、行っている工場は限られます。一方で「NC旋盤」は、加工条件をコンピュータ制御で管理する方法です。初心者でも一定のレベルで加工できるため、品質が保証されます。複数の工具を自動交換できるタイプもあり、作業の効率化が進められています。板金加工板金加工は、平らな金属を曲げたり切断したりして加工していきます。微細な部品を構成する0.05mm程度の薄い金属から、重機に使われるような数cmの厚さまで対応しており、製品によって様々です。試作品の場合は手作業での対応となるので、納期や加工費はかかってしまいます。しかし、その分小ロット、依頼ごとの細かい仕様変更などは受け付けているケースが多いので、気軽に相談してみましょう。参考記事試作板金加工については、以下の記事で詳しく解説していますので、ご覧ください。⇒試作板金加工とは？基礎からご説明します！鉄の試作事例ここでは、実際の試作事例をチェックしてみましょう。切削引用元：株式会社木山製作所こちらはマシニングによって制作された部品です。機械によるオペレーションで行っているので、誤差が少なく高精度なのが特徴となっています。切削加工の場合、シンプルで直線的な形状の加工が得意です。試作品は基本的に少量での発注が多く、短期間の納期が求められるため、マシニングで効率よく製作するのが向いています。引用元：株式会社木山製作所こちらは、切削と旋盤を組み合わせた加工となっています。複雑な形状の製品の場合は、マシニングが使えないケースもあるので注意しましょう。試作品の場合は、発注数量の関係から金型が作られることは少なく、基本的に手作業となってしまいます。そのため、ある程度の余裕を持った納期の設定が大切です。旋盤引用元：大日工業こちらは、旋盤加工の例です。円筒状の部材に穴があけられており、シンプルな形状となっています。このようにすっきりした形状の部品には、機械によるNC旋盤の手法が用いられることが多いです。数値データをもとに自動制御で加工を行うため、高精度の仕上がりとなるのが特徴です。引用元：株式会社木山製作所こちらも旋盤加工による製品です。ある程度シンプルな形状であればNC旋盤で行いますが、細かい加工に迅速に対応する必要があれば、手作業の汎用旋盤で行われることが多いです。熟練した職人による作業が必要となるため、依頼する場合には対応しているか事前に確認するようにしましょう。板金加工引用元：平野製作所板金加工を駆使すると、上図のような複雑な加工が可能になります。こちらではレーザーブランク加工、バリ取り、タップ、折り曲げ、スポット溶接という5つの工程が踏まれています。キズを付けないように、バリ取り工程では細心の注意を払う必要があります。引用元：平野製作所また、こちらの製品はタレパン（ブランク加工）、バリ取り、スペーサー圧入、折り曲げ、ナット圧入といった工程となっています。バリ取りなどの細かい作業や最終調整は機械ではできないため、ひとつひとつ手作業で行われています。鉄の試作を得意としている工場3選ここでは、鉄の試作を得意としている工場を紹介していきます。株式会社カジテック①会社概要本社：大阪府門真市四宮3丁目8番43号TEL：072-883-1596FAX：072-881-9600設立：平成4年加工：設計・切削・切断・曲げ・溶接・表面処理・組立ホームページ：http://www.kajitech.co.jp/②会社紹介大阪に本社を構える会社で、多彩な加工にワンストップ対応しているのが特徴です。試作から量産まで一貫した生産体制が組まれているので、試作品を製品化する際にも安心して任せられるでしょう。複合加工技術による工法最適化提案も行っているので、無駄のない製作工程が実現できます。③メリット・デメリットマシニング・フライス、鋳物・ダイカスト・ロストワックス、樹脂切削・成形加工、板金・プレス加工、歯切り・ピン加工、NC旋盤加工、製缶・組立・ASSY、5軸加工といったあらゆる加工が可能です。近距離や特急試作の場合の納品の際には、必要に応じて直接持ち込み対応も可能です。ただし、遠方の場合には不可のケースもあるので、納期はしっかり確認する必要があります。④製品事例株式会社カジテックでの製品例はこちらです。引用元：株式会社カジテックシンプルな穴あけ加工から、異形状の曲げ、しぼり加工にも対応可能です。板厚0.1mmのバネから5mm以上の厚ものまでプレス加工ができるので、あらゆる部材の試作品に向いています。引用元：株式会社カジテックNC旋盤加工では、小物から大物まであらゆる部品の製作に対応しています。鉄以外にも、加工が難しいチタン、マグネシウム合金の加工も可能です。株式会社山城製作所引用元：株式会社山城製作所①会社概要本社：東京都小金井市東町2-10-5TEL：0422-32-6631FAX：0422-32-3260設立：1974年加工：設計、切削加工 板金加工 組み立てホームページ：https://yamashiross.jp/②会社紹介もともとは自動車部品を製造していた工場ですが、現在ではその技術を生かし、精密金属加工、治具製作にも幅を広げています。長年かけて培ってきた職人の腕と技で、あらゆる試作品製作が可能です。治具、工具、設備の開発、試作、量産など、一括して請け負えるのが特色です。③メリット・デメリット図面がないようなケースでも、作りたいもののイメージがあれば相談に乗ってもらえます。現場に寄り添ったきめ細やかな対応に定評があります。自動車部品で培った技術力を生かし、金属と樹脂、電気と機構などの多分野にわたる発注にも対応可能です。ただし、大型の機械や重機の製作は行っていないため、場合によっては対応可能かどうか確認する必要があるでしょう。④製品事例株式会社山城製作所での製品例はこちらです。こちらは、アルミ薄板加工用治具です。マイクロスコープレンズカバーです。自動車部品シール貼付治具です。三研工業株式会社引用元：三研工業株式会社①会社概要本社：東京都葛飾区東立石2-20-11TEL：03-3697-3231FAX：03-3696-9595設立：昭和52年加工：設計、切削、旋盤、板金加工ホームページ：http://www.sanken-mo.co.jp/②会社紹介東京葛飾区の老舗試作工場で、長年の経験で培われたノウハウが強みとなっています。金属・樹脂の加工・成形技術から、機構部・外装部の試作品・モデル品の製作までを行っており、高度な技術力が生かされています。ラフなイメージ図からでも試作品の製作が可能なので、気軽に相談できるでしょう。③メリット・デメリットお客様には営業担当が付くため、スピード対応が可能です。営業・事務・技術の連携が取れているので、設計変更や納期変更などにも柔軟に対応できるのがメリットです。試作品の製作から量産にも対応しています。ただし、あまりにも大量の場合は対応不可となるので、発注前に確認する必要があるでしょう。④製品事例三研工業株式会社での製品例はこちらです。製品事例①製品事例②鉄の試作にお悩みならMitsuriにご相談を！鉄製品はあらゆるシーンで活躍しており、今や欠かすことのできない材質です。価格が比較的安価なことから、コストカットにも役立つでしょう。そして、試作品の製作を依頼する際には信頼できるメーカーを選定することが重要となっています。鉄の試作についてお悩みの時には、ぜひMitsuriにご相談ください。日本全国で140社以上のメーカーと提携しているため、きっとご希望に沿うメーカーが見つかるでしょう。Mitsuriでの見積もりは完全無料です。ぜひお気軽にお問い合わせください。

2019年11月18日

アルミとステンレスを徹底比較！【専門家が語る】

皆さんはアルミとステンレスの違いについてご存じでしょうか？どちらも生活していく中で、当たり前にみるものだと思いますが、いざ比べると、どういった違いがあるのかを考えると、分からない方が多数だと思います。今回の記事では、アルミとステンレスの違いについて詳しくご紹介させて頂きます。意外にもこの二つ素材には違った特徴があるので、「アルミとステンレスの違いについて知りたい」という方は是非ご覧頂ければと思います。アルミとステンレスの違いと比較それでは、早速アルミとステンレスの違いについて紹介していきます。今回は、アルミとステンレスの違いをジャンル順に説明していきます。参考：【アルミの基礎】アルミの加工上の特性やメリット/デメリットまで徹底解説！硬さ見た目が似ているアルミニウムとステンレスですが、硬さは、ステンレスの方がアルミよりも硬いです。ステンレスは圧力を受け続けたときに、一定の圧力を受けると急に弱くなる「降伏」という現象がなく、鉄よりも強度は高いとされています。また、アルミはステンレスに比べて傷がつきやすいです。外部からの力にもかなりの影響を受けますので、大きな力を加えたり、乱暴に扱ったりすると、凹んだりたわんだりという変形が起きやすいです。その点で、ステンレスは強度があるので、耐久性が求められる条件下での使用例が多いです。耐久性をもとめるのであれば、アルミ製よりもステンレス製の商品を選んだほうがいいでしょう。重さステンレスとアルミの重さについてですが、アルミのほうがステンレスよりも軽いです。実際に数値で表してみると・・・ステンレス：0.764～0.806・アルミニウム：0.264～0.284このように、ステンレスの方がアルミよりも倍以上重いです。もしもフライパンなどの重さを気にするのようでしたら、アルミのフライパンを買うと良いでしょう。サビにくさアルミのほうがステンレスよりも錆びやすいです。とはいっても、本来アルミニウムもステンレスも、錆びにくい素材といわれております。ステンレスは鉄（Fe）にクロム（Cr)を加えた合金で、正式にはステンレススチール又はステンレス鋼といい「さびない鋼」と言う意味になります。勘違いしてはいけないのが、ステンレスが全く錆びないというわけではありません。詳しくステンレスについて説明しますと、主成分は鉄ですが、クロムを加えることで、表面に酸化膜ができ、内部が守られて錆びにくくなります。もしも、仮にその酸化膜が傷つけられてしまうことがあっても、瞬時にまわりのクロムが酸素と結合し、酸化膜を補修してしてくれるので、再び錆に強くなります。この再生力こそが、ステンレスをより錆にくい素材にしているのです。また、ステンレスに限ったことではありませんが、錆びやすい金属と錆びにくい金属との違いは、その金属のイオン化傾向が大きいか小さいかの違いであり、イオン化傾向の大きい金属ほど錆びやすいということになります。外観アルミとステンレスはほとんど見た目が同じですが、微妙に外観も違います。特徴として、アルミは白っぽい光沢をしており、ステンレスは鏡のような輝きをしています。と、口で言っても分かりづらいので、下の画像を見て比べてみて下さい。▼アルミ　白っぽい光沢引用元：Pixabay▼ステンレス　鏡っぽい輝き引用元：Pixabayこうしてみるとアルミとステンレスの外観の違いが分かります。ただ、どちらとも化合料で光沢なども変わってくるときがあるので注意が必要です。また、よく磨いたアルミニウムは、赤外線や紫外線、電磁波、各種熱線をよく反射し、純度の高いアルミニウムほどこの性質はすぐれています。加工のしやすさ比較的にステンレスよりもアルミのほうが加工しやすいといわれています。その理由はアルミ・アルミニウムの特性にあります。アルミニウムは軽い上に強度が高く、電気をよく通します。さらに、一般に切削加工に利用されているアルミニウムの多くは純粋なアルミニウムではなく、アルミニウムに他の元素を化合することで、様々な特性を付与しています。これをアルミニウム合金と言います。アルミニウム合金は、紙のように薄い箔や、複雑な形状の押出形材を容易に製造することができることから、きわめて広い用途で使用されています。また、アルミニウムは塑性加工がしやすく、さまざまな形状に成形することが可能です。切削加工性にも優れているので、金型などの工具類や機械部品に使用されています。アルミニウムは融点が低いという性質も持っています。このため、溶けていても、表面が酸化皮膜で覆われいるのでガスを吸収しにくくなり、湯流れがよいといった性質からアルミニウムは、薄肉の鋳物や、複雑な形状の鋳物をつくることができます。コスト面アルミニウムは、コストパフォーマンスにも優れています。アルミニウムは他の金属と比べると腐食しにくく、融点が低いため、使用後のアルミ製品を溶かして再生することが可能です。このため、再生地金をつくるのに必要なエネルギーは、新地金と比べてわずか3%ということから、環境にやさしい、経済的な材料だともいえます。一方、ステンレスは実は難削材として分類されています。アルミと違い、熱伝導率が低いために切削加工時の際に発生する熱が逃げにくくなってしまいます。このため、工具のほうに負担がかかり、摩耗が進行してしまいます。あわせて、加工硬化性が大きい材質でもあるので、ステンレスを加工することで工具寿命が短くなってしまいます。加工硬化とは、金属に加工を加えると、普段よりも硬さが増す現象のことです。また、工具との親和性が高く、切り粉が刃物に溶着しやすいため、工具や切り刃の刃先が細かく欠けるてしまうという「チッピング」が発生します。そのため、加工精度がどうしても下がってしまう材質ですので、加工の際には注意したほうがいいです。アルミとステンレスの溶接溶接に関してはアルミの方がステンレスよりも熱伝導率や酸化被膜（不動体被膜）が影響するのでステンレスに比べて難しいです。一般的に切削加工するときは蓄熱しやすいので、チップや刃物に悪影響が生じてしまいます。参考：【協力工場130社以上】アルミ加工でお困りならMitsuriにお任せください！個人の依頼案件も対応します！参考：【ステンレス加工】加工方法や加工実績について徹底解説!!熱伝導率アルミは熱伝導率の良い材料として知られていますが、ステンレスは熱伝導率は決して良いとは言えません。身近な所で言えば鍋などにもアルミが使用しようされていますが、これは温まりやすい性質を利用したものです。一方ステンレスはアルミに比べて熱伝導率が悪いですが逆にいうと熱が逃げにくいとも言えます。磁性アルミには通常磁性がありませんが、ステンレスは配合組織により磁性を持つ種類があります。アルミニウムは非磁性体で磁場に影響されないため、磁性の影響を受けては、いけないような部品や製品を作ることができますので、磁性がないから悪いというわけではありません。導電性一般的に導電率の高い材料としては電線等に用いられる銅が知られていますが、アルミもよく通電します。一方ステンレスは導電体ではありますが、アルミに比べると通電量は多くありません。アルミとステンレスの違いQ&AまとめQ1.アルミとステンレスはどこが違いますか？アルミの方がステンレスより柔らかく軽いです。ステンレスと比較ると、アルミの方が錆びやすいです。外観は、アルミが白っぽい光沢があるのに対し、ステンレスは鏡のような輝きがあります。加工性はアルミの方が高い上、コスパに優れます。Q2.アルミ・ステンレスの溶接について教えてください。アルミの方が、熱伝導率や酸化被膜（不動体被膜）が影響するため、ステンレスよりも溶接は難しいです。Q3.アルミとステンレスの見分け方を教えてください。アルミに磁石はつきませんが、ステンレスは磁石がつくものが多いです。また、アルミの方が軽いので、鍋など小さいものであれば手に持って重さを比較してみましょう。この記事を見て、少しでもアルミやステンレスの違いについて興味をもっていただければ幸いです。アルミやステンレスはもちろん、それに限らず、どの素材を選べばいいのかお悩みの時は、ぜひMitsuriへご登録下さい！工場と直接取引ができて、web上で仕事が完結できる環境をご用意しております。

2019年7月25日

【アルマイト処理・化成被膜処理とは？】目的や種類などを徹底解説！

今回のテーマは「アルマイト処理」についてです。この記事ではアルマイト処理の特徴や種類、そして別の種類でありながら加工の方法や目的が似ている「化成皮膜処理」について説明いたします。アルマイト処理とは？仕組みを解説アルマイト(Alumite)とはアルミニウム(Aluminum)に電気処理をして人工的に酸化被膜を作る表面処理のことです。酸化被膜とは金属の表面を覆っている薄い膜のことです。この膜が張られることで金属が錆びるのを防ぐことができます。人工的にとありますが、酸化被膜はもともと金属が空気に触れることで自然に作られます。ただ自然の膜は非常に薄く、水に濡れたり湿気の多い環境下にあるとすぐに剥がれて錆びてしまいます。そのため、アルマイト処理によって人工的に強い酸化被膜を作ることで、より錆びにくい膜を張るのです。アルマイト処理はメッキ処理と同様に液体が入った水槽に浸すことで行われます。こちらがアルマイト処理の動画になります。短いですが加工の様子がよく分かるかと思います。メッキはいろいろな金属にほどこすことが可能ですが、アルマイトはアルミニウムのみに行われます。アルマイト処理の使用例身近な商品でアルマイト処理がされている例を挙げると弁当箱や化粧板、また照明器具に使われていたりします。他にもアルミニウム製の建築材や医療機器など、建築業や医療の分野でも幅広く利用されています。メッキ処理とアルマイト処理の違いメッキ処理とアルマイト処理は水槽に製品を浸すという似たような加工の方法ですが、この二つは別の種類の表面処理として扱われます。その理由には下記の二つが挙げられます。①処理後の状態の違いまず、アルマイトとメッキは処理の後の状態に違いがあります。分かりやすく画像で説明しましょう。引用元：Koike Technoこの画像からわかる通り、実はメッキの方は上に膜が重なっているだけなのに対し、アルマイトは製品の内側を削るように重なり合っているのです。そのため、アルマイト処理の方が膜が剥がれにくく、丈夫なコーティングにできます。②電気分解の極の違い二つ目の違いに、金属が陽極と陰極、どちらで電気分解するのかの違いがあります。アルマイトもメッキもどちらも水槽内に流れる電気で素材の表面を電解して別の金属をくっつけることにより膜を作りますが、アルマイトは陽極でメッキは陰極の電気を流して行います。陽極と陰極とは電池で言う+と-のようなものですね。電気分解と電池では電極の働きとしては異なりますが、回路は似たような仕組みになっています。以上①②の違いからアルマイト処理とメッキ処理は別の分類とされているのです。アルマイトの特徴アルマイト処理について一通り説明したところで、次にアルマイトが付与された製品の特徴を見ていきましょう。今回も前編の時と同様に身近な製品を例に挙げながら説明していきます。アルマイトがほどこされると、もれなく以下の性質が付いてきます。アルマイトによって付与される性質①耐食性が高くなる②硬度が高くなる③絶縁性を付与する④着色して綺麗に見せることができる①耐食性が高くなる前述の通り、金属はアルマイト処理をほどこすことによって錆に強くなります。アルミニウム自体は錆に弱い金属ですが、アルマイト処理により劇的に耐食性が向上します。老朽化や物をぶつけた時の衝撃で表面処理が剥がれてしまうとそこから錆びてしまいますが、基本的に膜がある状態で錆びることはありません。そのため、特に車のパーツや船を作るための部品には必須となります。ただし、製品の中には膜が作りにくいものもあるので、その場合は検査をして耐食性を確認する必要があります。②硬度が高くなるアルマイトで膜を張ることでアルミが格段に硬くなります。その硬度はおよそ4倍から6倍ほど。加えて傷や摩擦にも強くなるので製品が長持ちしやすくなります。やかんや鍋などの使用頻度の高い日用品には是非利用したいところです。③絶縁性を付与するアルミニウムは電気を通しやすい金属ですが、膜を張ることで電気を通さなくできます。そのため、電気を通したい時はメッキ処理の方をほどこしたり表面処理をあえてしなかったりしますね。主に使用される例としては半導体があります。半導体とは電気を通す物質である導体と電気を通さない物質である絶縁体の中間の物質のことを言います。導体に分類されるのは分かりやすいところで金属や塩水、絶縁体にはゴムやプラスチックなど。画像の黒い部品が半導体ですが、片面だけをアルマイト処理することで電気の流れをコントロールすることが可能になっています。半導体が使用されている製品には、もはや私たちの生活の中ではなくてはならないスマートフォンやパソコン、冷蔵庫や洗濯機などその他多種多様なデジタル用品や電化製品に組み込まれています。また、アルマイトの膜が剥がれているかどうかを確認する際、電気を通さなくする特性を利用することで剥がれているかどうか判断することができます。電気が通らないということはしっかり膜が張られているということですが、もし電気が通るようなら膜が剥がれているということですね。④着色して綺麗に見せることができるアルマイト処理でできた膜は無色透明なので好きな色に着色できます。動画で青く色づけされている場面がありましたが、それがいい例ですね。先ほども例に出たやかんや鍋などもアルマイトで着色された製品です。仮に何も着色しない場合、膜は透明なので製品はアルミニウムの色である銀色になることが多くなります。アルマイト処理の種類続いてアルマイト処理の種類について。一概にアルマイト処理と言っても製品に必要な機能や装飾性によっていろいろな種類があります。今回は色々あるうちのよく使われる4つの方法を紹介していきます。アルマイト処理の種類①一般アルマイト②硬質アルマイト③光沢アルマイト④カラーアルマイト①一般アルマイト通常のアルマイト処理です。アルマイトの特徴のところで説明したように耐食性や硬度を強化します。一般アルマイトは複雑な形状の部品から大型の製品までどんなものでも付与できます。②硬質アルマイト通常のアルマイト処理でもかなり硬くなりますが、それよりさらに硬くするためのアルマイト処理です。長時間加工することにより膜を厚くし、通常のアルマイトよりも5倍以上の硬さに仕上げます。傷や摩擦にもより強くなるので、主に車のエンジンや飛行機の部品などにほどこされます。③光沢アルマイト化学薬品でアルミに光沢を出すアルマイトです。白や黒、銀色などのバリエーションが出せます。反対につやを消すためのアルマイト処理もあります。④カラーアルマイト言葉通りカラー着色をするアルマイト処理です。特徴のところの最後に説明した部分ですね。メッキと違い、アルマイトの膜に染み込ませるように着色するので、膜が剥がれない限り色の剥げ落ちがないメリットがあります。長年にわたる研究により赤、青、金色など様々な色で多彩な模様を描けるようになっています。化成皮膜処理とは化成被膜処理の仕組み表面処理にはメッキ処理やアルマイト処理の他に化成皮膜処理という方法があります。化成皮膜処理とは金属の耐食性を付与して塗装をするための下地となる膜を作るための加工です。製品となる金属を酸やアルカリ性水溶液を入れた水槽に浸し、塗料を金属に塗りやすくします。そうして化成皮膜処理をした膜の上から塗料を塗っていけるようにします。引用元：表面処理薬剤画像では分かりやすいように一段一段が分厚く描かれていますが、実物の製品ではもちろん目に見ない薄さです。では実物を見るついでに、加工の様子も動画で見てみましょう。化成皮膜処理に使われる材料化成皮膜処理には主にクロムという金属が使われ、鋼や亜鉛、アルミニウムなどの金属にくっつけます。クロムとは硬くて非常に高い耐食性を持った金属で、使用例として流し台や車に使用されています。化成皮膜処理の代表的な方法にクロメート処理やパルコート処理などがあり、それらの方法はクロムを使って加工されます。ノンクロム処理というクロムを使わない化成皮膜処理もありますが、耐食性がクロムを使った方法よりも低くなる代わりに塗料との密着性が高くなるという一長一短な効果であるため使い分けが必要です。化成被膜処理の使用例化成皮膜処理をほどこされた製品は主にねじや機械内部の部品など工業製品によく使われます。普段私たちが何気なく使っている日用品にはあまり馴染みがありませんが、見えない所でいろいろな製品に表面処理がされています。アルマイト処理はアルミニウムに耐食性や装飾性、その他様々な機能がほどこされる表面処理です。化成皮膜処理は様々な金属に耐食性を付与するのと塗装をするための下地を作るための表面処理でした。表面処理は製品を完成させるための仕上げでもありますが、製品をより長く、そして幅広く使うためのサポートをする役割も持っているのです。

2019年4月3日