製造業のDXとは？具体的な方法、お手軽に導入する方法を紹介

近年、製造業のトレンドは、DXです。
業界を問わず、一部でもDXに取り組んでいる企業は73.7％にのぼっていますが、従業員の人数が少ないほどDXに取り組んでいる割合は低くなっています。

参考・引用：DX 動向 2024 - IPA - 独立行政法人情報処理推進機構

また、製造業全体では、DXに取り組んでいる企業の割合は77.0％です。
このページでは、製造業に焦点を当てたDXについて解説していきます。

そもそもDXとは何か、DXを妨げる要因、DXをしない方がいい場合、製造業のDXは結局何をしたらいいのか、という順に深掘りしていきます。

実は別物！デジタル化とDX

まずは、デジタル化とDXの違いについて解説します。

よくある間違いが、「近年流行っているデジタル化がDX」「デジタル化ができていればDXもできている」という認識です。それぞれがどういうものか解説していきます。

デジタル化とは

デジタル化は、従来のアナログ作業やプロセスをデジタル技術を用いて改善・効率化することを指します。

例えば、紙の記録をデジタルデータに変換する、手動で行っていた機械操作を自動化する、といった具体的な業務改善が含まれます。デジタル化は既存の業務フローやビジネスモデルをそのまま維持しつつ、部分的な効率向上を図るもので、短期的な成果が期待できます。

DX（デジタルトランスフォーメーション）とは

DXは単なる業務のデジタル化を超え、企業全体のビジネスモデルや価値提供方法を根本的に再構築するプロセスを指します。

DXの目的は、デジタル技術を活用して新たな価値を創出し、市場競争力を強化することです。これには、新製品や新サービスの開発、顧客との関係性の再構築、サプライチェーンの最適化など、広範な組織変革が含まれます。
デジタル化は個々の業務をデジタル技術を用いて改善・効率化すること、DXは企業の業務全体をデジタル技術で新たな価値や競争力をつけることです。

DXによって、既存の業務プロセスが変わる場合も十分にあり得ます。

製造業での一例と付加価値

デジタル化の例として、具体的にFAXでやり取りしていた図面をPDFで送るようになったり、見積作成を電卓の計算ではなくExcelで計算するようになったことが挙げられます。

Excelで計算し、作成した見積書をPDFに印刷してメールで送る状態がデジタル化です。ExcelからPDFへの印刷、印刷したPDFをメールに添付し送信、この2つの操作で人の手を介しています。個々の業務でデジタル技術を利用していても、その合間の作業で人の手を介しているのがデジタル化の特徴です。

一方、DXはPDFの図面を受け取ってから見積の送信、発注の確認、発送通知までが、1つのシステムで完結することを指します。

例えば、PDFの図面はシステム内にアップロードするか、メールで届いたらメールと連携して自動的にシステムにアップロードされる仕組みになっている状態です。

そこから、同じシステム内で見積書を作成し、送信ボタンを押すとシステムが自動的に見積書を顧客へ送ります。
顧客は発注するか否かをシステムへ返答し、通知で発注の有無を確認するような状態です。業務の一連の流れがデジタル技術で解決されています。
顧客側は、システムを使って発注の有無の返事ができますので、数クリックで操作が済み、時短になります。返事のためにメールを書き起こしたり、わざわざ時間を伺って電話をかける必要もなくなるメリットがあります。このような手間の省略から付加価値が生まれます。

すぐにDXに取り組めない要因

DXしたいと思っているがなかなかできていない企業も多いです。
DXを妨げる要因は大きく6つあります。

1.企業文化や業務フローの変革に抵抗がある

DXは既存の業務プロセスが変わる場合も十分にあり得ます。

従来のやり方に慣れ親しんでおり、新しいデジタル技術や方法論を受け入れることに抵抗のある従業員の声が大きい場合があります。全社員が変化を受け入れ、積極的に取り組むためのリーダーシップやコミュニケーションが必要です。

2.既存システムとの統合、連携が難しい

長年にわたって運用してきたレガシーシステムを持っていると、新しいシステムとの統合や連携が技術的に非常に複雑になります。互換性やセキュリティの問題が発生してしまう場合もあります。

システムの刷新や全体的な再設計の必要が出てきます。

3.経営層の支持が得られない

DXは企業全体の業務プロセスに変動が起こるので、DXを成功させるためには、経営層の理解と強力な支持が不可欠です。しかし、DXの概念やその重要性を理解していない経営者がいる場合、プロジェクトが十分に進まなかったり、中途半端な状態で終わってしまうリスクがあります。経営層がDXの価値を認識し、戦略的にリードすることが重要です。

4.かけられるコストとリソースに不足・不安がある

DXは多くの場合、初期投資が高額になることがあります。なぜなら、大抵は企業ごとに合わせたシステムを構築しているからです。新しい技術の導入だけでなく、既存システムの改修、従業員の教育なども含まれます。

費用を抑えつつDXに臨む場合には、汎用的なDXシステムの導入や補助金の活用を検討してみましょう。

5.対応できる人材が確保できない

DXには高度なデジタル技術やデータ分析能力が求められますが、これらのスキルを持った人材が不足している企業も多いです。既存の従業員に対しての再教育や、新たに人材を確保する必要が出てきます。

多くの企業が人材を求めており、競争が激しい状況です。

確保が難しい場合は、雇用だけを考えるのではなく、外注することも検討してみましょう。

6.データ管理とセキュリティに不安がある

DXでは、デジタルデータの活用が重要な役割を果たしますが、このデータの管理とセキュリティも課題となります。データの漏洩やサイバー攻撃のリスクが高まるため、セキュリティ対策が十分に取られていないと、企業の信用を失う可能性があります。

かえってDXをしない方がいい場合

私たちは製造業のDXをお手伝いする立場ですが、当社の利益だけでなく、ユーザーの皆様に価値を感じてもらえることに重きを置いています。

だからこそ、DXをしない方がいい場合についても解説します。DXすることで、ほとんどの企業にとってメリットがありますが、DXがかえって顧客や社員の不満につながる場合もあるからです。

1.既存の業務プロセスが十分に最適化されている場合

既存の業務プロセスやビジネスモデルが十分に最適化され、効果的に機能している場合、無理に今すぐDXを進める必要はありません。

ただし、今後DXされた企業が増えるにつれて、価値提供や競争力に差がつくことが考えられます。

経済産業省が発表した「2025年の崖」の問題に対応できなくなる可能性もあります。

2.顧客がデジタル化を求めていない場合

伝統的な方法で顧客へ価値が提供されている場合は、デジタル化によって顧客満足度が下がってしまう可能性があります。慎重に検討しましょう。

例えば、現物支給で複雑な部品の案件は、対面で仕様の打ち合わせをした方が製品の仕上がりや満足度に直結します。
デジタルで機械的に対応してしまうと、満足度が下がる恐れがあります。

ただし、対応した記録はデジタルデータとして残しておくと、次回以降似たような案件があった際に蓄積されたデータとして役立ちます。

DXが漠然としていて高額な理由

デジタル化は具体的なイメージを持ちやすいのに対し、DXは漠然としてイメージがつきにくいのが現状です。

なぜなら、各企業によってDXの内容が変わるからです。各企業に合わせた業務全体のシステムを構築しようとすると莫大な資金が必要になります。その中身は企業戦略に関わるため、なかなか細部までは世の中に情報が出回っていないのが現状です。

オーダーメイドのシステムとなると、1つの部署のシステムを構築するのに数百万円～数千万円の投資が必要になります。企業内全体のシステム構築となると、数億円にのぼる開発費が必要になることも少なくありません。

お手軽な価格でDXに取り組む方法

しかし、DXは決して莫大な資金投資が必要というわけではありません。
大きい資金を投資できない企業にDXはなかなか手が出ないものと思われがちですが、そのようなことはありません。

複数の企業に向けて開発された汎用的なシステムを導入すれば、少ない費用でDXを行えます。
そのような汎用的なシステムは、業界全体が親しみやすい機能とデザインで構築されているので、どなたでも利用できます。
また、DXにあたって必要な業務プロセスの変革は、システムに合わせることで次世代でも通用するフローを組むことができます。

結局、製造業のDXは何をすればいいのか

DXにあたって、オーダーメイドのシステムを構築するか、汎用的なシステムに合わせて業務プロセスを再構築するかによってやることが変わります。
企業によって、取り組む順番を変更した方がいい場合もあります。

1.目指すビジネスとその戦略を定める

DXの目的を明確にする：製造業におけるDXの目的を明確にし、それに基づいたビジョンを設定しましょう。
例：生産性向上、品質向上、コスト削減、新製品開発のスピードアップなど
戦略を構築する：設定したビジョンに基づいて、具体的な戦略を立案します。この戦略には、技術導入、組織変革、プロセス改善なども含みます。

具体的な手法や改善方法を多数紹介しております。生産管理、現場改善のカテゴリの記事をご参考ください。

参考：生産管理の記事一覧‍

参考：現場改善の記事一覧

2.現在の状況分析、目標とのギャップを把握する

現状分析を行う：現在の製造プロセス、技術、スキルセット、組織文化、ITインフラなどを詳細に分析しましょう。この分析で、DXの対象となる領域や改善が必要なポイントを特定します。
ギャップ分析：目指すべき姿と現状とのギャップを明確にし、優先順位をつけます。

3.導入計画を立てる、小規模なテスト導入をしてみる

適切な技術を選定する：AI、IoT、ビッグデータ、クラウドコンピューティング、ロボティクスなど、目的に応じた適切なデジタル技術を選定します。
テスト導入：新技術の導入前に、小規模なテスト導入を行い、その効果を評価します。成功した場合に本格導入を進めます。

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4.経営層・社員の理解を得る

経営層の理解と支持を得る：DXは組織全体に影響を与えるため、経営層のコミットメントが不可欠です。提案がボトムアップでも、実行に移すためには経営層の働きが重要です。
社員の理解を得る：全社員に変化を受け入れてもらえるよう、積極的に取り組むためのリーダーシップやコミュニケーションが必要です。

5.人材育成と組織改革

人材育成：DXに対応できる人材を育成するためのトレーニングプログラムを実施します。デジタルスキルの向上だけでなく、DXに対応した新しい働き方や思考法を身につけることが重要です。
組織構造の見直し：DX推進に適した組織構造を構築します。必要に応じて、DX専門のチームや役職を設置します。

6.システムを導入し、業務プロセスのデジタル化と自動化を行う

製造プロセスのデジタル化：既存の製造プロセスをデジタル技術で強化・改善します。例えば、データを活用して生産ラインの最適化を図ったり、リアルタイムでのモニタリングを導入することが考えられます。
自動化の推進：RPA（ロボティック・プロセス・オートメーション）やAIを活用して、業務の自動化を進めます。

7.データ活用と分析基盤を整備する

データインフラの整備：製造現場やサプライチェーンから得られるデータを効率的に収集、保存、分析するためのインフラを整備しましょう。
データ分析の活用：ビッグデータやAIを活用して、予知保全や需要予測などにデータを活用しましょう。業務の効率化や新たなビジネス機会の発見が可能になります。

8.顧客価値の向上と新ビジネスモデルの構築

顧客価値の向上：デジタル技術を活用して、製品やサービスの付加価値を高めます。例えば、リアルタイムで見積価格が出て、在庫も瞬時にわかるようになっている、など様々な付加価値を付けることができます。
新たなビジネスモデルの検討：DXによって得られるデータや技術を活用し、新しいビジネスモデルやサービスを検討・開発します。

9.分析と継続的な改善を行っていく

継続的なフィードバックと改善：顧客や従業員からのフィードバックをもとに、DXの効果を評価し、継続的に改善していきます。PCDAサイクルの導入も効果的です。
成果指標の設定と報告・共有：DXによる成果を測定するためのKPIを設定し、定期的に評価を行いましょう。成果を経営層や従業員、ステークホルダーに報告し、共有することで、組織全体のモチベーションの維持にもつながります。

さいごに

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